Техническая поддержка

Технология плавки

Melting technology

В настоящее время для плавки продуктов переработки меди обычно используются индукционные плавильные печи, а также плавка в отражательных печах и плавка в шахтных печах.

Плавка в индукционной печи подходит для всех видов меди и медных сплавов и имеет характеристики чистой плавки и обеспечения качества расплава.По конструкции печи индукционные печи делятся на индукционные печи с сердечником и индукционные печи без тигля.Индукционная печь с сердечником отличается высокой эффективностью производства и высоким тепловым КПД и подходит для непрерывной плавки одной разновидности меди и медных сплавов, таких как красная медь и латунь.Индукционная печь без тигля отличается высокой скоростью нагрева и легкой заменой различных сплавов.Он подходит для плавки меди и медных сплавов с высокой температурой плавления и различных сортов, таких как бронза и мельхиор.

Вакуумная индукционная печь представляет собой индукционную печь, оснащенную вакуумной системой, подходящую для плавки меди и медных сплавов, которые легко вдыхаются и окисляются, таких как бескислородная медь, бериллиевая бронза, циркониевая бронза, магниевая бронза и т. д. для электрического вакуума.

Плавка в отражательной печи может очищать расплав и удалять примеси из него и в основном используется при выплавке медного лома.Шахтная печь представляет собой быстродействующую плавильную печь непрерывного действия, преимуществами которой являются высокая тепловая эффективность, высокая скорость плавления и удобное отключение печи.можно контролировать;нет процесса рафинирования, поэтому подавляющее большинство сырья должно представлять собой катодную медь.Шахтные печи обычно используются с машинами непрерывного литья заготовок для непрерывного литья заготовок, а также могут использоваться с раздающими печами для полунепрерывного литья заготовок.

Тенденция развития технологии производства медеплавильного производства в основном отражается в снижении потерь при сжигании сырья, уменьшении окисления и вдыхания расплава, улучшении качества расплава и достижении высокой эффективности (скорость плавления индукционной печи выше). более 10 т/ч), крупнотоннажные (производительность индукционной печи может превышать 35 т/комплект), долговечные (срок службы футеровки 1-2 года) и энергосберегающие (энергоемкость индукционной печи печь менее 360 кВтч/т), раздаточная печь оснащена устройством дегазации (дегазация газа CO), а индукционная печь. предварительный нагрев печи, мониторинг состояния печи и температурного поля огнеупора и система сигнализации, раздаточная печь оснащена устройством для взвешивания, а контроль температуры является более точным.

Производственное оборудование - линия продольной резки

Производство линии продольной резки медной полосы представляет собой непрерывную производственную линию продольной и продольной резки, которая расширяет широкий рулон через разматыватель, разрезает рулон на требуемую ширину с помощью продольно-резательного станка и перематывает его на несколько рулонов через намотчик. (Стеллаж для хранения) Используйте кран для хранения рулонов на стеллаже для хранения.

(Загрузка автомобиля) Используйте подающую тележку, чтобы вручную положить рулон материала на барабан разматывателя и затянуть его.

(Разматыватель и прижимной ролик, препятствующий ослаблению) Размотайте рулон с помощью направляющей и прижимного ролика.

Production equipment - slitting line

(NO·1 петлитель и поворотный мост) хранение и буфер

(Устройство краевой направляющей и прижимного ролика) Вертикальные ролики направляют лист в прижимные ролики, чтобы предотвратить отклонение, ширина и положение вертикального направляющего ролика регулируются

(Разрезной станок) введите продольно-резательный станок для позиционирования и резки

(Быстросъемное поворотное сиденье) Замена группы инструментов

(Устройство для намотки лома) Отрежьте лом
↓(Направляющий стол выпускного конца и стопор хвоста рулона) Вставьте петлитель № 2

(поворотный мост и петлитель № 2) хранение материала и устранение разницы в толщине

(Устройство натяжения прижимной плиты и устройство разделения вала расширения воздуха) обеспечивают силу натяжения, разделение плиты и ремня.

(ножницы для продольной резки, устройство измерения длины рулевого управления и направляющий стол) измерение длины, сегментация рулона фиксированной длины, направляющая для заправки ленты

(наматывающее устройство, разделительное устройство, толкающее устройство) разделительная полоса, намотка

(разгрузочная машина, упаковка) разгрузка и упаковка медной ленты

Технология горячей прокатки

Горячая прокатка в основном используется для прокатки заготовок слитков для производства листов, полос и фольги.

Hot rolling technology

Спецификации слитков для прокатки заготовок должны учитывать такие факторы, как ассортимент продукции, масштабы производства, метод литья и т. д., и связаны с условиями прокатного оборудования (такими как раскрытие валков, диаметр валков, допустимое давление прокатки, мощность двигателя и длина рольганга). , и т.д. .Как правило, соотношение между толщиной слитка и диаметром рулона составляет 1: (3,5 ~ 7): ширина обычно равна ширине готового изделия или в несколько раз больше ширины готового изделия, а ширина и количество обрезки должны быть надлежащим образом обдуманный.Как правило, ширина сляба должна составлять 80% длины тела валка.Длину слитка следует разумно учитывать в зависимости от условий производства.Вообще говоря, при условии, что можно контролировать конечную температуру горячей прокатки, чем длиннее слиток, тем выше эффективность производства и выход.

Спецификации слитков малых и средних заводов по переработке меди обычно составляют (60 ~ 150) мм × (220 ~ 450) мм × (2000 ~ 3200) мм, а вес слитка составляет 1,5 ~ 3 т;технические характеристики слитков крупных заводов по переработке меди.

При горячей прокатке температура поверхности валка резко возрастает в момент, когда валок соприкасается с высокотемпературной прокатываемой деталью.Многократное тепловое расширение и холодное сжатие вызывают трещины и трещины на поверхности валка.Поэтому охлаждение и смазку необходимо выполнять во время горячей прокатки.Обычно в качестве охлаждающей и смазывающей среды используется вода или эмульсия более низкой концентрации.Общая рабочая скорость горячей прокатки обычно составляет от 90% до 95%.Толщина горячекатаной полосы обычно составляет от 9 до 16 мм.Фрезерование поверхности полосы после горячей прокатки позволяет удалить поверхностные оксидные слои, включения окалины и другие поверхностные дефекты, возникающие при литье, нагреве и горячей прокатке.В зависимости от серьезности поверхностных дефектов горячекатаной полосы и потребностей процесса степень фрезерования каждой стороны составляет от 0,25 до 0,5 мм.

Станы горячей прокатки обычно представляют собой двухвалковые или четырехвалковые реверсивные прокатные станы.С увеличением слитка и постоянным удлинением полосы уровень управления и функции стана горячей прокатки имеют тенденцию к постоянному совершенствованию и совершенствованию, например, использование автоматического контроля толщины, гидравлических гибочных валков, передних и задних вертикальные валки, только охлаждающие валки без охлаждения Устройство прокатного устройства, контроль выпуклости валка TP (Taper Piston Roll), онлайн закалка (закалка) после прокатки, онлайн намотка и другие технологии для улучшения однородности структуры и свойств полосы и получения более качественных пластина.

Технология литья

Casting technology

Литье меди и медных сплавов обычно делится на: вертикальное полунепрерывное литье, вертикальное сплошное непрерывное литье, горизонтальное непрерывное литье, восходящее непрерывное литье и другие технологии литья.

А. Вертикальное полунепрерывное литье
Вертикальная полунепрерывная разливка имеет характеристики простого оборудования и гибкого производства и подходит для литья различных круглых и плоских слитков из меди и медных сплавов.Режим трансмиссии вертикальной машины полунепрерывного литья заготовок делится на гидравлический, винтовой и тросовый.Поскольку гидравлическая трансмиссия относительно стабильна, она используется чаще.При необходимости кристаллизатор может вибрировать с различной амплитудой и частотой.В настоящее время метод полунепрерывного литья широко применяется при производстве слитков меди и медных сплавов.

B. Вертикальное полное непрерывное литье
Вертикальная непрерывная разливка имеет характеристики большой производительности и высокого выхода (около 98%), подходит для крупносерийного и непрерывного производства слитков с одной разновидностью и спецификацией и становится одним из основных методов выбора для плавки и литья. процесс на современных крупномасштабных линиях по производству медных полос.В вертикальной кристаллизаторе непрерывного литья используется бесконтактный лазерный автоматический контроль уровня жидкости.Литейная машина обычно использует гидравлический зажим, механическую трансмиссию, сухую распиловку стружки с масляным охлаждением и сбор стружки, автоматическую маркировку и наклон слитка.Структура сложная, степень автоматизации высокая.

C. Горизонтальное непрерывное литье
Горизонтальное непрерывное литье может производить заготовки и проволочные заготовки.
Ленточная горизонтальная непрерывная разливка позволяет производить полосы из меди и медных сплавов толщиной 14-20мм.Полосы в этом диапазоне толщин могут подвергаться прямой холодной прокатке без горячей прокатки, поэтому их часто используют для производства сплавов, трудно поддающихся горячей прокатке (таких как оловянная, фосфористая бронза, свинцовистая латунь и т. д.), также можно производить латунь, Лента из мельхиора и низколегированного медного сплава.В зависимости от ширины разливочной полосы горизонтальная непрерывная разливка может отливать от 1 до 4 полос одновременно.Обычно используемые горизонтальные машины непрерывного литья заготовок позволяют отливать одновременно две полосы шириной менее 450 мм каждая или одну полосу шириной 650-900 мм.Горизонтальная полоса непрерывного литья обычно использует процесс литья «тяни-стоп-обратный толчок», и на поверхности есть периодические линии кристаллизации, которые обычно следует устранять фрезерованием.Имеются отечественные образцы медных полос с высокой поверхностью, которые могут быть получены волочением и литьем полосовых заготовок без фрезерования.
Горизонтальная непрерывная разливка трубных, стержневых и проволочных заготовок позволяет одновременно отливать от 1 до 20 слитков в соответствии с различными сплавами и спецификациями.Как правило, диаметр стержневой или проволочной заготовки составляет от 6 до 400 мм, а внешний диаметр трубной заготовки составляет от 25 до 300 мм.Толщина стенки 5-50 мм, длина стороны слитка 20-300 мм.Преимущества горизонтального метода непрерывного литья заключаются в том, что процесс является коротким, стоимость производства низкая, а эффективность производства высокая.В то же время это также необходимый метод производства некоторых сплавов с плохой обрабатываемостью в горячем состоянии.В последнее время это основной метод изготовления заготовок из широко используемых медных изделий, таких как полосы из оловянно-фосфорной бронзы, полосы из сплава цинка и никеля и медные трубы для кондиционирования воздуха из раскисленной фосфором.методы производства.
Недостатками метода производства горизонтальной непрерывной разливки являются: подходящие сорта сплава относительно просты, расход графитового материала во внутренней гильзе кристаллизатора относительно велик, а однородность кристаллической структуры поперечного сечения слитка не обеспечивается. легко контролировать.Нижняя часть слитка непрерывно охлаждается за счет действия силы тяжести, которая близка к внутренней стенке кристаллизатора, и зерна более мелкие;верхняя часть обусловлена ​​образованием воздушных зазоров и высокой температурой расплава, что вызывает отставание в затвердевании слитка, что замедляет скорость охлаждения и вносит гистерезис затвердевания слитка.Кристаллическая структура относительно грубая, что особенно заметно для слитков больших размеров.Ввиду указанных недостатков в настоящее время разрабатывается способ литья с вертикальным изгибом с заготовкой.Немецкая компания использовала МНЛЗ с вертикальной гибкой для пробной отливки (16-18) мм × 680 мм полос оловянной бронзы, таких как DHP и CuSn6, со скоростью 600 мм/мин.

D. Непрерывное литье вверх
Непрерывное литье вверх — это технология литья, которая быстро развивалась в последние 20–30 лет и широко используется в производстве проволочных заготовок для катанки из блестящей меди.Он использует принцип литья под вакуумом и использует технологию остановки и вытягивания для реализации непрерывного многоголовочного литья.Он имеет характеристики простого оборудования, небольших инвестиций, меньших потерь металла и процедур с низким уровнем загрязнения окружающей среды.Непрерывное литье вверх обычно подходит для производства медных заготовок из красной и бескислородной меди.Новым достижением последних лет является его популяризация и применение в трубных заготовках большого диаметра, латуни и мельхиора.В настоящее время разработана установка восходящего непрерывного литья заготовок мощностью 5000 т в год и диаметром более Φ100 мм;были произведены проволочные заготовки из бинарной обыкновенной латуни и цинково-белой меди из тройного сплава, а выход проволочных заготовок может достигать более 90%.
E. Другие методы литья
Технология непрерывного литья заготовок находится в стадии разработки.Он устраняет дефекты, такие как выпуклости, образующиеся на внешней поверхности заготовки из-за процесса непрерывной разливки вверх, а качество поверхности превосходно.И из-за характеристик почти направленного затвердевания внутренняя структура более однородная и чистая, поэтому производительность продукта также лучше.Технология производства заготовок из медной проволоки для непрерывного литья ленточного типа широко используется на крупных производственных линиях весом более 3 тонн.Площадь поперечного сечения сляба обычно превышает 2000 мм2, за ним следует непрерывный прокатный стан с высокой производительностью.
Электромагнитное литье было опробовано в моей стране еще в 1970-х годах, но промышленное производство так и не было реализовано.В последние годы технология электромагнитного литья достигла больших успехов.В настоящее время успешно отлиты слитки бескислородной меди диаметром 200 мм с гладкой поверхностью.В то же время перемешивающее воздействие электромагнитного поля на расплав может способствовать удалению отработанного газа и шлака и получению бескислородной меди с содержанием кислорода менее 0,001 %.
Направление новой технологии литья медных сплавов заключается в улучшении структуры формы за счет направленного затвердевания, быстрого затвердевания, полутвердого формования, электромагнитного перемешивания, метаморфической обработки, автоматического контроля уровня жидкости и других технических средств в соответствии с теорией затвердевания., уплотнение, очистка, а также реализовать непрерывную работу и формование на ближнем конце.
В долгосрочной перспективе литье меди и медных сплавов будет сосуществованием технологии полунепрерывного литья и технологии полного непрерывного литья, а доля применения технологии непрерывного литья будет продолжать расти.

Технология холодной прокатки

В зависимости от спецификации проката и способа прокатки холодная прокатка подразделяется на обжимную, промежуточную и чистовую прокатку.Процесс холодной прокатки литой полосы толщиной от 14 до 16 мм и горячекатаной заготовки толщиной примерно от 5-16 мм до 2-6 мм называется блюмингом, а процесс продолжающегося уменьшения толщины заготовки. прокатная деталь называется промежуточной прокаткой.Окончательная холодная прокатка для удовлетворения требований к готовому изделию называется чистовой прокаткой.

В процессе холодной прокатки необходимо контролировать систему обжатия (общую скорость обработки, скорость обработки проходов и скорость обработки готовой продукции) в соответствии с различными сплавами, спецификациями прокатки и требованиями к характеристикам готовой продукции, разумно выбирать и регулировать форму валка и разумно выбирать смазку. Метод и смазка.Измерение и регулировка натяжения.

Cold rolling technology

На станах холодной прокатки обычно используются четырехвалковые или многовалковые реверсивные прокатные станы.Современные станы холодной прокатки обычно используют ряд технологий, таких как гидравлический положительный и отрицательный изгиб валков, автоматический контроль толщины, давления и натяжения, осевое перемещение валков, сегментное охлаждение валков, автоматический контроль формы листа и автоматическое выравнивание проката. , так что точность полосы может быть улучшена.До 0,25±0,005 мм и в пределах 5I формы пластины.

Тенденция развития технологии холодной прокатки отражается в разработке и применении высокоточных многовалковых станов, более высоких скоростях прокатки, более точном контроле толщины и формы полосы, а также вспомогательных технологий, таких как охлаждение, смазка, намотка, центрирование и быстрая прокатка. сдача.доработка и др.

Производственное оборудование-колпаковая печь

Production Equipment-Bell Furnace

Колпаковые печи и подъемные печи обычно используются в промышленном производстве и опытных испытаниях.Как правило, мощность велика, а энергопотребление велико.Для промышленных предприятий материал печи подъемной печи Luoyang Sigma представляет собой керамическое волокно, которое обладает хорошим энергосберегающим эффектом, низким энергопотреблением и низким энергопотреблением.Экономьте электроэнергию и время, что выгодно для увеличения производства.

Двадцать пять лет назад немецкая компания BRANDS и Philips, ведущая компания в области производства феррита, совместно разработали новую машину для спекания.Разработка этого оборудования отвечает особым потребностям ферритовой промышленности.В ходе этого процесса колпаковая печь BRANDS постоянно обновляется.

Он обращает внимание на потребности всемирно известных компаний, таких как Philips, Siemens, TDK, FDK и др., которые также получают большую выгоду от высококачественного оборудования BRANDS.

Благодаря высокой стабильности продуктов, производимых колпаковыми печами, колпаковые печи стали ведущими компаниями в отрасли профессионального производства феррита.Двадцать пять лет назад первая печь, изготовленная BRANDS, до сих пор производит высококачественную продукцию для Philips.

Основной характеристикой печи для спекания, предлагаемой колпаковой печью, является ее высокий КПД.Его интеллектуальная система управления и другое оборудование образуют законченный функциональный блок, который может полностью удовлетворить почти самые современные требования ферритовой промышленности.

Клиенты печи с колпаком могут запрограммировать и сохранить любой профиль температуры/атмосферы, необходимый для производства высококачественной продукции.Кроме того, клиенты также могут своевременно производить любые другие продукты в соответствии с фактическими потребностями, тем самым сокращая время выполнения заказов и снижая затраты.Оборудование для спекания должно иметь хорошую регулировку для производства различных продуктов, чтобы постоянно адаптироваться к потребностям рынка.Это означает, что соответствующие продукты должны производиться в соответствии с потребностями отдельного клиента.

Хороший производитель ферритов может производить более 1000 различных магнитов для удовлетворения особых потребностей клиентов.Для этого требуется возможность повторения процесса спекания с высокой точностью.Системы колпаковых печей стали стандартными печами для всех производителей феррита.

В ферритовой промышленности эти печи в основном используются для получения феррита с низким энергопотреблением и высоким значением μ, особенно в коммуникационной отрасли.Производство стержней высокого качества невозможно без колпаковой печи.

Колпаковой печи требуется всего несколько операторов во время агломерации, загрузка и разгрузка могут быть выполнены в течение дня, а агломерация может быть завершена ночью, что позволяет сократить пиковые нагрузки на электроэнергию, что очень практично в сегодняшней ситуации с дефицитом электроэнергии.Колпаковые печи производят качественную продукцию, а все дополнительные вложения быстро окупаются за счет качественной продукции.Контроль температуры и атмосферы, конструкция печи и управление воздушным потоком внутри печи идеально интегрированы для обеспечения равномерного нагрева и охлаждения продукта.Контроль атмосферы печи во время охлаждения напрямую связан с температурой печи и может гарантировать содержание кислорода 0,005% или даже ниже.И это то, чего не могут сделать наши конкуренты.

Благодаря полной системе буквенно-цифрового программирования можно легко воспроизвести длительные процессы спекания, тем самым гарантируя качество продукции.Продажа продукта также является отражением качества продукта.

Технология термообработки

Heat treatment technology

Слитки (полосы) из нескольких сплавов с сильной ликвацией дендритов или напряжением литья, такие как оловянно-фосфорная бронза, необходимо подвергнуть специальному гомогенизирующему отжигу, который обычно проводят в печи с колпаком.Температура гомогенизационного отжига обычно составляет от 600 до 750°C.
В настоящее время большая часть промежуточного отжига (рекристаллизационный отжиг) и окончательного отжига (отжиг для контроля состояния и характеристик продукта) полос медного сплава подвергается светлому отжигу с газовой защитой.Типы печей включают печь с колпаком, печь на воздушной подушке, печь с вертикальной тягой и т. д. Окислительный отжиг постепенно прекращается.

Тенденция развития технологии термообработки находит свое отражение в горячей прокатке в режиме онлайн обработки дисперсионно-упрочненных сплавов и последующей технологии деформационной термообработки, непрерывном светлом отжиге и отжиге под напряжением в защитной атмосфере.

Закалка — термическая обработка старением в основном используется для термического упрочнения медных сплавов.Благодаря термообработке продукт изменяет свою микроструктуру и приобретает необходимые специальные свойства.С разработкой высокопрочных и высокопроводящих сплавов процесс термообработки с закалкой-старением будет более применяться.Оборудование для обработки старением примерно такое же, как и оборудование для отжига.

Экструзионная технология

Extrusion technology

Экструзия является зрелым и передовым методом производства труб, прутков, профилей и заготовки из меди и медных сплавов.Заменив головку или используя метод перфорационной экструзии, можно напрямую экструдировать различные сплавы и различные формы поперечного сечения.Благодаря экструзии литая структура слитка превращается в обработанную структуру, а экструдированная трубная заготовка и стержневая заготовка имеют высокую точность размеров, а структура является тонкой и однородной.Метод экструзии - это метод производства, обычно используемый отечественными и зарубежными производителями медных труб и стержней.

Ковка медных сплавов в основном осуществляется производителями машин в моей стране, в основном включая свободную ковку и штамповку, таких как большие шестерни, червячные передачи, червяки, зубчатые колеса автомобильных синхронизаторов и т. Д.

Метод экструзии можно разделить на три типа: прямая экструзия, обратная экструзия и специальная экструзия.Среди них много применений прямой экструзии, обратной экструзии используется при производстве прутков и проволоки малого и среднего размера, а специальной экструзии используется в специальном производстве.

При прессовании в зависимости от свойств сплава, технических требований к прессованным изделиям, а также производительности и конструкции экструдера следует разумно выбирать тип, размер и коэффициент прессования слитка, чтобы степень деформации была не менее 85%.Температура и скорость экструзии являются основными параметрами процесса экструзии, и разумный диапазон температур экструзии должен определяться в соответствии с диаграммой пластичности и фазовой диаграммой металла.Для меди и медных сплавов температура экструзии обычно составляет от 570 до 950 °C, а температура экструзии меди достигает 1000–1050 °C.По сравнению с температурой нагрева экструзионного цилиндра от 400 до 450 ° C, разница температур между ними относительно высока.Если скорость экструзии слишком низкая, температура поверхности слитка будет падать слишком быстро, что приведет к увеличению неравномерности потока металла, что приведет к увеличению экструзионной нагрузки и даже вызовет явление сверления. .Поэтому медь и медные сплавы обычно используют относительно высокоскоростную экструзию, скорость экструзии может достигать более 50 мм/с.
При прессовании меди и медных сплавов для удаления поверхностных дефектов слитка часто применяют экструзию с лущением, толщина лущения составляет 1-2 мкм.Гидроизоляция обычно используется на выходе из экструзионной заготовки, чтобы продукт можно было охладить в резервуаре с водой после экструзии, а поверхность продукта не окислилась, а последующую холодную обработку можно было проводить без травления.Он имеет тенденцию использовать крупнотоннажный экструдер с синхронным приемным устройством для экструдирования трубных или проволочных катушек весом более 500 кг, чтобы эффективно повысить эффективность производства и комплексный выход последующей последовательности.В настоящее время для производства труб из меди и медных сплавов в основном используются горизонтальные гидравлические экструдеры прямого действия с независимой системой перфорации (двойного действия) и прямой передачей масляного насоса, а для производства прутков в основном используется независимая система перфорации (простого действия) и масляный насос прямой передачи.Горизонтальный гидравлический прямой или обратный экструдер.Обычно используемые характеристики экструдера составляют 8-50 МН, и в настоящее время его, как правило, производят крупнотоннажными экструдерами выше 40 МН, чтобы увеличить единичный вес слитка, тем самым повысив эффективность производства и выход.

Современные горизонтальные гидравлические экструдеры конструктивно оснащены предварительно напряженной цельной рамой, экструзионным цилиндром «X», направляющей и опорой, встроенной системой перфорации, внутренним охлаждением перфорационной иглы, выдвижным или ротационным комплектом матриц и устройством быстрой смены матриц, мощным регулируемым масляным насосом прямого действия. привод, встроенный логический клапан, управление ПЛК и другие передовые технологии, оборудование имеет высокую точность, компактную конструкцию, стабильную работу, безопасную блокировку и простое программное управление.Технология непрерывной экструзии (Conform) достигла определенного прогресса за последние десять лет, особенно для производства стержней специальной формы, таких как провода для электровозов, что является очень перспективным.В последние десятилетия быстро развивалась новая технология экструзии, и тенденции развития технологии экструзии воплощаются в следующем: (1) Экструзионное оборудование.Сила экструзии экструзионного пресса будет развиваться в большем направлении, и экструзионный пресс мощностью более 30 МН станет основным корпусом, а автоматизация производственной линии экструзионного пресса будет продолжать улучшаться.Современные экструзионные машины полностью переняли компьютерное программное управление и программируемое логическое управление, что значительно повышает эффективность производства, значительно сокращает количество операторов, и даже можно реализовать автоматическую работу экструзионных производственных линий без участия человека.

Конструкция корпуса экструдера также постоянно улучшалась и совершенствовалась.В последние годы некоторые горизонтальные экструдеры используют предварительно напряженную раму для обеспечения устойчивости всей конструкции.Современный экструдер реализует методы прямой и обратной экструзии.Экструдер оснащен двумя экструзионными валами (главным экструзионным валом и валом матрицы).Во время экструзии экструзионный цилиндр перемещается вместе с главным валом.В это время продукт находится в направлении оттока, которое соответствует направлению движения главного вала и противоположно относительному направлению движения оси матрицы.Матрица экструдера также использует конфигурацию из нескольких станций, что не только облегчает смену матрицы, но и повышает эффективность производства.В современных экструдерах используется лазерное устройство управления регулировкой отклонения, которое предоставляет оперативные данные о состоянии центральной линии экструзии, что удобно для своевременной и быстрой регулировки.Гидравлический пресс с прямым приводом и насосом высокого давления, использующий масло в качестве рабочей среды, полностью заменил гидравлический пресс.Инструменты для экструзии также постоянно обновляются с развитием технологии экструзии.Игла для прокалывания с внутренним водяным охлаждением получила широкое распространение, а игла для прокалывания и прокатки с переменным поперечным сечением значительно улучшает эффект смазки.Более широко используются керамические формы и формы из легированной стали с более длительным сроком службы и более высоким качеством поверхности.

Инструменты для экструзии также постоянно обновляются с развитием технологии экструзии.Игла для прокалывания с внутренним водяным охлаждением получила широкое распространение, а игла для прокалывания и прокатки с переменным поперечным сечением значительно улучшает эффект смазки.Применение керамических форм и форм из легированной стали с более длительным сроком службы и более высоким качеством поверхности более популярно.(2) Экструзионный производственный процесс.Ассортимент и характеристики экструдированных изделий постоянно расширяются.Экструзия труб, стержней, профилей и сверхкрупных профилей малого сечения, сверхвысокой точности обеспечивает качество внешнего вида изделий, уменьшает количество внутренних дефектов изделий, уменьшает геометрические потери, а также способствует развитию таких методов экструзии, как равномерная производительность экструдированных товары.Также широко используется современная технология обратной экструзии.Для легко окисляемых металлов используется экструзия с водяным затвором, которая может уменьшить загрязнение при травлении, уменьшить потери металла и улучшить качество поверхности изделий.Для экструдированных продуктов, которые необходимо закалить, просто контролируйте соответствующую температуру.Метод экструзии с водяным затвором может достичь цели, эффективно сократить производственный цикл и сэкономить энергию.
С постоянным улучшением производительности экструдера и технологии экструзии постепенно применяются современные технологии экструзии, такие как изотермическая экструзия, экструзия с охлаждающей головкой, высокоскоростная экструзия и другие технологии прямой экструзии, обратная экструзия, гидростатическая экструзия Практическое применение технологии непрерывной экструзии прессования и конформирования, применение технологии порошковой экструзии и многослойной композитной экструзии низкотемпературных сверхпроводящих материалов, разработка новых методов, таких как экструзия полутвердых металлов и многозаготовочная экструзия, разработка мелких прецизионных деталей, технология холодной экструзии, д., были быстро разработаны и широко разработаны и применены.

Спектрометр

Spectrometer

Спектроскоп — это научный прибор, разлагающий свет сложного состава на спектральные линии.Семицветный свет в солнечном свете — это та часть, которую можно различить невооруженным глазом (видимый свет), но если солнечный свет разложить с помощью спектрометра и расположить в соответствии с длиной волны, видимый свет занимает лишь небольшой участок спектра, а остальные спектры, которые невозможно различить невооруженным глазом, такие как инфракрасные лучи, микроволны, ультрафиолетовые лучи, рентгеновские лучи и т. д. Оптическая информация улавливается спектрометром, проявляется с помощью фотопленки или отображается и анализируется компьютеризированным автоматическим дисплеем. числовой инструмент, чтобы определить, какие элементы содержатся в статье.Эта технология широко используется для обнаружения загрязнения воздуха, воды, гигиены пищевых продуктов, металлургической промышленности и т. д.

Спектрометр, также известный как спектрометр, широко известен как спектрометр прямого считывания.Устройство, измеряющее интенсивность спектральных линий на разных длинах волн с помощью фотодетекторов, таких как фотоумножители.Он состоит из входной щели, дисперсионной системы, системы визуализации и одной или нескольких выходных щелей.Электромагнитное излучение источника излучения разделяется на необходимую длину волны или диапазон длин волн дисперсионным элементом, и измеряется интенсивность на выбранной длине волны (или сканируя определенную полосу).Есть два типа монохроматоров и полихроматоров.

Контрольно-измерительный прибор-измеритель проводимости

Testing instrument-conductivity meter

Цифровой портативный тестер проводимости металлов (измеритель проводимости) FD-101 использует принцип обнаружения вихревых токов и специально разработан в соответствии с требованиями электротехнической промышленности к проводимости.Он соответствует стандартам испытаний металлургической промышленности с точки зрения функциональности и точности.

1. Вихретоковый кондуктометр ФД-101 имеет три уникальных:

1) Единственный китайский кондуктометр, прошедший поверку Института авиационных материалов;

2) Единственный китайский измеритель проводимости, который может удовлетворить потребности компаний авиационной промышленности;

3) Единственный китайский измеритель проводимости, экспортируемый во многие страны.

2. Введение функции продукта:

1) Большой диапазон измерения: 6,9% IACS-110% IACS (4,0 мс/м-64 мс/м), что соответствует тесту проводимости всех цветных металлов.

2) Интеллектуальная калибровка: быстрая и точная, полностью исключающая ошибки ручной калибровки.

3) Прибор имеет хорошую температурную компенсацию: показание автоматически компенсируется значением при 20 °C, и на коррекцию не влияет человеческая ошибка.

4) Хорошая стабильность: это ваш личный охранник для контроля качества.

5) Гуманизированное интеллектуальное программное обеспечение: оно предоставляет вам удобный интерфейс обнаружения и мощные функции обработки и сбора данных.

6) Удобное управление: производственную площадку и лабораторию можно использовать везде, завоевав расположение большинства пользователей.

7) Самостоятельная замена датчиков: каждый хост может быть оснащен несколькими датчиками, и пользователи могут заменять их в любое время.

8) Численное разрешение: 0,1% IACS (МС/м)

9) Интерфейс измерения одновременно отображает значения измерения в двух единицах %IACS и MS/m.

10) Он имеет функцию хранения данных измерений.

Твердомер

Hardness Tester

Прибор имеет уникальную и точную конструкцию механики, оптики и источника света, что делает изображение отпечатка более четким, а измерение более точным.В измерении могут участвовать как 20-кратные, так и 40-кратные объективы, что расширяет диапазон измерений и расширяет область применения.Прибор оснащен цифровым измерительным микроскопом, который может отображать метод испытания, испытательное усилие, длину вдавливания, значение твердости, время удержания испытательного усилия, время измерения и т. д. на жидкостном экране, а также имеет резьбовой интерфейс, который можно подключить к цифровой камере и ПЗС-камере.Он имеет определенную представительность в головной отечественной продукции.

Испытательный прибор-детектор удельного сопротивления

Testing instrument-resistivity detector

Прибор для измерения удельного сопротивления металлической проволоки представляет собой высокопроизводительный прибор для измерения таких параметров, как удельное сопротивление проволоки, стержня и электропроводность.Его производительность полностью соответствует соответствующим техническим требованиям GB/T3048.2 и GB/T3048.4.Широко используется в металлургии, электроэнергетике, проводах и кабелях, электроприборах, колледжах и университетах, научно-исследовательских подразделениях и других отраслях промышленности.

Основные характеристики инструмента:
(1) Он объединяет передовые электронные технологии, однокристальную технологию и технологию автоматического обнаружения с мощной функцией автоматизации и простым управлением;
(2) Просто нажмите клавишу один раз, все измеренные значения могут быть получены без каких-либо вычислений, подходящих для непрерывного, быстрого и точного обнаружения;
(3) Конструкция с питанием от батареи, небольшой размер, удобство переноски, подходит для использования в полевых условиях;
(4) Большой экран, крупный шрифт, может одновременно отображать удельное сопротивление, проводимость, сопротивление и другие измеренные значения и температуру, испытательный ток, коэффициент температурной компенсации и другие вспомогательные параметры, очень интуитивно понятный;
(5) Одна машина является многоцелевой, с 3 интерфейсами измерения, а именно интерфейсом измерения удельного сопротивления и проводимости проводника, интерфейсом комплексного измерения параметров кабеля и интерфейсом измерения сопротивления постоянного тока кабеля (тип TX-300B);
(6) Каждое измерение имеет функции автоматического выбора постоянного тока, автоматической коммутации тока, автоматической коррекции нулевой точки и автоматической коррекции температурной компенсации для обеспечения точности каждого значения измерения;
(7) Уникальное портативное четырехконтактное испытательное приспособление подходит для быстрого измерения различных материалов и проводов или стержней с различными характеристиками;
(8) Встроенная память данных, которая может записывать и сохранять 1000 наборов данных измерений и параметров измерений, а также подключаться к верхнему компьютеру для создания полного отчета.