Технология плавления
В настоящее время для выплавки продуктов переработки меди обычно используют индукционные плавильные печи, а также плавку в отражательных печах и плавку в шахтных печах.
Плавка в индукционной печи подходит для всех видов меди и медных сплавов, имеет характеристики чистой плавки и обеспечения качества расплава. В зависимости от конструкции печи индукционные печи делятся на индукционные печи с сердечником и индукционные печи без сердечника. Индукционная печь с сердечником имеет характеристики высокой эффективности производства и высокой тепловой эффективности и подходит для непрерывной плавки одного сорта меди и медных сплавов, таких как красная медь и латунь. Индукционная печь без сердечника имеет характеристики быстрой скорости нагрева и легкой замены сортов сплавов. Она подходит для плавки меди и медных сплавов с высокой температурой плавления и различных сортов, таких как бронза и мельхиор.
Вакуумная индукционная печь — это индукционная печь, оборудованная вакуумной системой, подходящая для плавки меди и медных сплавов, которые легко вдыхаются и окисляются, например, бескислородной меди, бериллиевой бронзы, циркониевой бронзы, магниевой бронзы и т. д. в условиях электровакуума.
Плавка в отражательной печи может очищать и удалять примеси из расплава и в основном используется при плавке лома меди. Шахтная печь является своего рода быстрой непрерывной плавильной печью, которая имеет преимущества высокой тепловой эффективности, высокой скорости плавления и удобного отключения печи. Может контролироваться; нет процесса очистки, поэтому подавляющее большинство сырья должно быть катодной медью. Шахтные печи обычно используются с машинами непрерывного литья для непрерывного литья, а также могут использоваться с печами-раздатчиками для полунепрерывного литья.
Тенденция развития технологии производства медеплавильного производства в основном отражается в снижении потерь при обжиге сырья, снижении окисления и вдыхания расплава, улучшении качества расплава и принятии высокой эффективности (скорость плавки индукционной печи превышает 10 т/ч), крупномасштабности (производительность индукционной печи может превышать 35 т/комплект), длительного срока службы (срок службы футеровки составляет от 1 до 2 лет) и энергосбережения (потребление энергии индукционной печью составляет менее 360 кВт·ч/т), раздаточная печь оснащена устройством дегазации (дегазация газа CO), а датчик индукционной печи принимает распылительную структуру, электрическое оборудование управления принимает двунаправленный тиристорный источник питания с преобразованием частоты, предварительный нагрев печи, мониторинг состояния печи и температурного поля огнеупорной футеровки и систему сигнализации, раздаточная печь оснащена весовым устройством, а контроль температуры является более точным.
Производственное оборудование - Линия продольной резки
Линия для производства медной полосы продольной резки представляет собой непрерывную линию продольной резки, которая расширяет широкий рулон через разматыватель, режет рулон на требуемую ширину через продольно-резательный станок и перематывает его в несколько рулонов через намотчик. (Стеллаж для хранения) Используйте кран для хранения рулонов на стеллаже для хранения.
↓
(Загрузочная тележка) Используйте подающую тележку, чтобы вручную положить рулон материала на барабан разматывателя и затянуть его.
↓
(Разматыватель и прижимной ролик, препятствующий разматыванию) Размотайте рулон с помощью направляющей для открытия и прижимного ролика
↓
(НЕТ · 1 петледержатель и поворотный мост) хранение и буфер
↓
(Устройство направляющей кромки и прижимного ролика) Вертикальные ролики направляют лист в прижимные ролики, предотвращая отклонение, ширина и положение вертикального направляющего ролика регулируются
↓
(Резка) входит в резку для позиционирования и резки
↓
(Быстросменное поворотное седло) Смена группы инструментов
↓
(Устройство для намотки лома) Разрежьте лом
↓(Направляющий стол выходного конца и стопор хвоста катушки) Внедрение петлителя № 2
↓
(поворотный мост и петлеукладчик №2) хранение материала и устранение разницы в толщине
↓
(Устройство для натяжения пресс-плиты и разделения вала воздушного расширения) обеспечивает силу натяжения, разделение пластины и ремня
↓
(Продольные ножницы, устройство измерения длины и направляющий стол) измерение длины, сегментация рулона на фиксированную длину, направляющая для заправки ленты
↓
(намотчик, разделительное устройство, толкающее пластинчатое устройство) разделительная полоса, намотка
↓
(разгрузка грузовика, упаковка) разгрузка и упаковка медной ленты
Технология горячей прокатки
Горячая прокатка применяется в основном для прокатки заготовок из слитков для производства листов, полос и фольги.
Спецификации слитка для прокатки заготовок должны учитывать такие факторы, как разнообразие продукции, масштаб производства, метод литья и т. д., и связаны с условиями прокатного оборудования (такими как раскрытие валков, диаметр валков, допустимое давление прокатки, мощность двигателя и длина рольганга) и т. д. Как правило, соотношение между толщиной слитка и диаметром валка составляет 1: (3,5~7): ширина обычно равна или в несколько раз больше ширины готового изделия, а ширина и величина обрезки должны быть надлежащим образом учтены. Как правило, ширина сляба должна составлять 80% от длины корпуса валка. Длина слитка должна быть разумно рассмотрена в соответствии с условиями производства. Вообще говоря, при условии, что конечную температуру прокатки горячей прокатки можно контролировать, чем длиннее слиток, тем выше эффективность производства и выход.
Технические характеристики слитков малых и средних заводов по переработке меди обычно составляют (60 ~ 150) мм × (220 ~ 450) мм × (2000 ~ 3200) мм, а вес слитка составляет 1,5 ~ 3 т; технические характеристики слитков крупных заводов по переработке меди обычно составляют (150～250) мм × (630～1250) мм × (2400～8000) мм, а вес слитка составляет 4,5～20 т.
Во время горячей прокатки температура поверхности валка резко повышается в тот момент, когда валок контактирует с высокотемпературной прокатной деталью. Повторное тепловое расширение и холодное сжатие вызывают трещины и трещины на поверхности валка. Поэтому во время горячей прокатки необходимо выполнять охлаждение и смазку. Обычно в качестве охлаждающей и смазочной среды используется вода или эмульсия с меньшей концентрацией. Общая рабочая скорость горячей прокатки обычно составляет от 90% до 95%. Толщина горячекатаной полосы обычно составляет от 9 до 16 мм. Поверхностное фрезерование полосы после горячей прокатки может удалять поверхностные оксидные слои, окалину и другие поверхностные дефекты, полученные во время литья, нагрева и горячей прокатки. В зависимости от серьезности поверхностных дефектов горячекатаной полосы и потребностей процесса величина фрезерования каждой стороны составляет от 0,25 до 0,5 мм.
Станы горячей прокатки, как правило, представляют собой двух- или четырехвалковые реверсивные прокатные станы. С увеличением слитка и постоянным удлинением длины полосы уровень управления и функции стана горячей прокатки имеют тенденцию к постоянному улучшению и совершенствованию, например, использование автоматического контроля толщины, гидравлических гибочных валков, передних и задних вертикальных валков, только охлаждающих валков без охлаждающего устройства прокатного устройства, управления коронкой валков TP (Taper Pis-ton Roll), закалки в режиме реального времени (закалки) после прокатки, намотки в режиме реального времени и других технологий для улучшения однородности структуры и свойств полосы и получения более качественного листа.
Технология литья
Литье меди и медных сплавов обычно подразделяется на: вертикальное полунепрерывное литье, вертикальное непрерывное литье, горизонтальное непрерывное литье, непрерывное литье снизу вверх и другие технологии литья.
А. Вертикальное полунепрерывное литье
Вертикальная полунепрерывная разливка имеет характеристики простого оборудования и гибкого производства и подходит для литья различных круглых и плоских слитков меди и медных сплавов. Режим передачи вертикальной полунепрерывной литейной машины делится на гидравлический, винтовой и канатный. Поскольку гидравлическая передача относительно стабильна, она получила большее применение. Кристаллизатор может вибрировать с различными амплитудами и частотами по мере необходимости. В настоящее время метод полунепрерывной разливки широко используется при производстве слитков меди и медных сплавов.
B. Вертикальная установка непрерывного литья
Вертикальная установка непрерывного литья обладает характеристиками большой производительности и высокого выхода годного (около 98%), подходит для крупномасштабного и непрерывного производства слитков с одним сортом и спецификацией и становится одним из основных методов выбора для процесса плавки и литья на современных крупномасштабных линиях по производству медной полосы. Вертикальная установка непрерывного литья использует бесконтактный лазерный автоматический контроль уровня жидкости. Литейная машина обычно использует гидравлический зажим, механическую трансмиссию, сухую масляную пилу и сбор стружки, автоматическую маркировку и наклон слитка. Структура сложная, а степень автоматизации высокая.
C. Горизонтальное непрерывное литье
Горизонтальное непрерывное литье позволяет производить заготовки и проволочные заготовки.
Горизонтальная непрерывная разливка полос может производить полосы из меди и медных сплавов толщиной 14-20 мм. Полосы в этом диапазоне толщин можно напрямую подвергать холодной прокатке без горячей прокатки, поэтому их часто используют для производства сплавов, которые трудно поддаются горячей прокатке (таких как олово, фосфористая бронза, свинцовая латунь и т. д.), а также можно производить полосы из латуни, мельхиора и низколегированных медных сплавов. В зависимости от ширины литой полосы горизонтальная непрерывная разливка может одновременно отливать от 1 до 4 полос. Обычно используемые горизонтальные машины непрерывной разливки могут одновременно отливать две полосы, каждая шириной менее 450 мм, или отливать одну полосу шириной 650-900 мм. Горизонтальная непрерывная разливка полос обычно использует процесс литья «тянуть-стоп-обратный толкатель», и на поверхности имеются периодические линии кристаллизации, которые обычно следует устранять фрезерованием. Существуют отечественные примеры медных полос с высокой поверхностью, которые можно производить путем вытягивания и литья заготовок полос без фрезерования.
Горизонтальное непрерывное литье трубных, прутковых и проволочных заготовок может отливать от 1 до 20 слитков одновременно в соответствии с различными сплавами и спецификациями. Как правило, диаметр прутковой или проволочной заготовки составляет от 6 до 400 мм, а наружный диаметр трубной заготовки составляет от 25 до 300 мм. Толщина стенки составляет 5-50 мм, а длина стороны слитка составляет 20-300 мм. Преимущества метода горизонтального непрерывного литья заключаются в том, что процесс короткий, себестоимость производства низкая, а эффективность производства высокая. В то же время это также необходимый метод производства для некоторых сплавов с плохой горячей обрабатываемостью. В последнее время это основной метод изготовления заготовок из обычно используемых медных изделий, таких как полосы оловянно-фосфорной бронзы, полосы цинково-никелевого сплава и медные трубы для кондиционирования воздуха, раскисленные фосфором. методы производства.
Недостатками метода производства методом горизонтального непрерывного литья являются: подходящие сорта сплавов относительно просты, расход графитового материала во внутренней гильзе кристаллизатора относительно велик, а однородность кристаллической структуры поперечного сечения слитка трудно контролировать. Нижняя часть слитка непрерывно охлаждается из-за воздействия силы тяжести, которая находится близко к внутренней стенке кристаллизатора, и зерна более мелкие; верхняя часть из-за образования воздушных зазоров и высокой температуры расплава, что вызывает задержку затвердевания слитка, что замедляет скорость охлаждения и делает затвердевание слитка гистерезисным. Кристаллическая структура относительно грубая, что особенно очевидно для слитков большого размера. Ввиду вышеперечисленных недостатков в настоящее время разрабатывается метод литья с вертикальным изгибом с заготовкой. Немецкая компания использовала вертикальную изгибающую машину непрерывного литья заготовок для опытного литья полос оловянной бронзы размером (16-18) мм × 680 мм, таких как DHP и CuSn6, со скоростью 600 мм/мин.
D. Непрерывное литье снизу вверх
Непрерывное литье вверх — это технология литья, которая быстро развивалась в последние 20–30 лет и широко используется в производстве заготовок проволоки для катанки из блестящей меди. Она использует принцип вакуумного всасывания и применяет технологию остановки-вытягивания для реализации непрерывного литья с несколькими головками. Она имеет характеристики простого оборудования, небольших инвестиций, меньших потерь металла и процедур низкого загрязнения окружающей среды. Непрерывное литье вверх, как правило, подходит для производства заготовок проволоки из красной меди и бескислородной меди. Новым достижением, разработанным в последние годы, является его популяризация и применение в трубных заготовках большого диаметра, латуни и мельхиоре. В настоящее время разработана установка непрерывного литья вверх с годовой производительностью 5000 тонн и диаметром более Φ100 мм; произведены заготовки проволоки из двойной обычной латуни и тройного сплава цинк-белая медь, а выход заготовок проволоки может достигать более 90%.
E. Другие методы литья
Технология непрерывного литья заготовки находится в стадии разработки. Она преодолевает дефекты, такие как следы от утолщений, образующиеся на внешней поверхности заготовки из-за процесса остановки-тяги непрерывного литья вверх, и качество поверхности превосходное. А благодаря своим характеристикам почти направленного затвердевания внутренняя структура более однородная и чистая, поэтому производительность продукта также лучше. Технология производства непрерывного литья медной проволоки ленточного типа широко используется на крупных производственных линиях свыше 3 тонн. Площадь поперечного сечения сляба обычно составляет более 2000 мм2, и за ним следует непрерывный прокатный стан с высокой эффективностью производства.
Электромагнитное литье было опробовано в моей стране еще в 1970-х годах, но промышленное производство не было реализовано. В последние годы технология электромагнитного литья достигла большого прогресса. В настоящее время успешно отливаются слитки бескислородной меди Φ200 мм с гладкой поверхностью. В то же время перемешивающее воздействие электромагнитного поля на расплав может способствовать удалению выхлопных газов и шлака, и может быть получена бескислородная медь с содержанием кислорода менее 0,001%.
Направление новой технологии литья медных сплавов заключается в улучшении структуры формы посредством направленной кристаллизации, быстрой кристаллизации, полутвердой формовки, электромагнитного перемешивания, метаморфической обработки, автоматического контроля уровня жидкости и других технических средств в соответствии с теорией кристаллизации, уплотнения, очистки, а также реализации непрерывной работы и близкой к концу формовки.
В долгосрочной перспективе литье меди и медных сплавов будет представлять собой сосуществование технологии полунепрерывного литья и технологии полного непрерывного литья, а доля применения технологии непрерывного литья будет продолжать расти.
Технология холодной прокатки
В зависимости от спецификации прокатываемой полосы и процесса прокатки холодная прокатка подразделяется на блюминг, промежуточную прокатку и чистовую прокатку. Процесс холодной прокатки литой полосы толщиной от 14 до 16 мм и горячекатаной заготовки толщиной около 5-16 мм до 2-6 мм называется блюмингом, а процесс дальнейшего уменьшения толщины прокатываемой детали называется промежуточной прокаткой. , окончательная холодная прокатка для удовлетворения требований готового продукта называется чистовой прокаткой.
Процесс холодной прокатки требует управления системой обжатия (общая скорость обработки, скорость обработки прохода и скорость обработки готовой продукции) в соответствии с различными сплавами, спецификациями прокатки и требованиями к эксплуатационным характеристикам готовой продукции, обоснованного выбора и регулировки формы валков, обоснованного выбора метода смазки и смазочного материала. Измерение и регулировка натяжения.
Холоднопрокатные станы обычно используют четырехвалковые или многовалковые реверсивные прокатные станы. Современные холоднопрокатные станы обычно используют ряд технологий, таких как гидравлическая положительная и отрицательная гибка валков, автоматический контроль толщины, давления и натяжения, осевое перемещение валков, сегментное охлаждение валков, автоматический контроль формы листа и автоматическое выравнивание прокатываемых деталей, так что точность полосы может быть улучшена. До 0,25±0,005 мм и в пределах 5I формы листа.
Тенденция развития технологии холодной прокатки находит свое отражение в разработке и применении высокоточных многовалковых станов, более высоких скоростей прокатки, более точного контроля толщины и формы полосы, а также вспомогательных технологий, таких как охлаждение, смазка, намотка, центрирование и быстрая смена валков, доводка и т. д.
Производственное оборудование-Колпаковая печь
Колпаковые печи и подъемные печи обычно используются в промышленном производстве и пилотных испытаниях. Как правило, мощность большая, а потребление энергии большое. Для промышленных предприятий материалом печи подъемной печи Luoyang Sigma является керамическое волокно, которое имеет хороший энергосберегающий эффект, низкое потребление энергии и низкое потребление энергии. Экономьте электроэнергию и время, что выгодно для увеличения производства.
Двадцать пять лет назад немецкая компания BRANDS и Philips, ведущая компания в отрасли производства ферритов, совместно разработали новую агломерационную машину. Разработка этого оборудования отвечает особым потребностям ферритовой промышленности. В ходе этого процесса колпаковая печь BRANDS постоянно модернизируется.
Он уделяет внимание потребностям всемирно известных компаний, таких как Philips, Siemens, TDK, FDK и т. д., которые также получают большую выгоду от высококачественного оборудования BRANDS.
Благодаря высокой стабильности продукции, производимой колпаковыми печами, колпаковые печи стали ведущими компаниями в профессиональной отрасли производства ферритов. Двадцать пять лет назад первая печь, изготовленная BRANDS, до сих пор производит высококачественную продукцию для Philips.
Главной характеристикой предлагаемой колпаковой печи для спекания является ее высокая эффективность. Ее интеллектуальная система управления и другое оборудование образуют законченный функциональный блок, который может полностью удовлетворить почти самые современные требования ферритовой промышленности.
Клиенты колокольных печей могут программировать и сохранять любой профиль температуры/атмосферы, необходимый для производства высококачественной продукции. Кроме того, клиенты могут также производить любую другую продукцию в соответствии с фактическими потребностями, тем самым сокращая сроки выполнения заказа и снижая затраты. Оборудование для спекания должно иметь хорошую регулируемость для производства различных видов продукции, чтобы постоянно адаптироваться к потребностям рынка. Это означает, что соответствующая продукция должна производиться в соответствии с потребностями отдельного клиента.
Хороший производитель ферритов может производить более 1000 различных магнитов для удовлетворения особых потребностей клиентов. Для этого требуется возможность повторять процесс спекания с высокой точностью. Системы колпаковых печей стали стандартными печами для всех производителей ферритов.
В ферритовой промышленности эти печи в основном используются для феррита с низким энергопотреблением и высоким значением μ, особенно в коммуникационной отрасли. Невозможно производить высококачественные сердечники без колпаковой печи.
Колпаковая печь требует всего нескольких операторов во время спекания, загрузка и выгрузка могут быть выполнены в течение дня, а спекание может быть завершено ночью, что позволяет сократить пиковые нагрузки на электроэнергию, что очень практично в сегодняшней ситуации с дефицитом электроэнергии. Колпаковые печи производят высококачественную продукцию, и все дополнительные инвестиции быстро окупаются за счет высококачественной продукции. Контроль температуры и атмосферы, конструкция печи и контроль воздушного потока внутри печи идеально интегрированы для обеспечения равномерного нагрева и охлаждения продукта. Контроль атмосферы печи во время охлаждения напрямую связан с температурой печи и может гарантировать содержание кислорода 0,005% или даже ниже. И это то, чего не могут сделать наши конкуренты.
Благодаря полной системе ввода буквенно-цифрового программирования, длительные процессы спекания могут быть легко воспроизведены, тем самым гарантируя качество продукта. При продаже продукта это также является отражением качества продукта.
Технология термической обработки
Некоторые слитки (полосы) сплавов с сильной дендритной сегрегацией или литейным напряжением, такие как оловянно-фосфорная бронза, должны подвергаться специальному гомогенизационному отжигу, который обычно проводится в колпаковой печи. Температура гомогенизационного отжига обычно составляет от 600 до 750°C.
В настоящее время большинство промежуточных отжигов (рекристаллизационный отжиг) и окончательных отжигов (отжиг для контроля состояния и эксплуатационных характеристик продукта) медных сплавов подвергаются светлому отжигу с защитой газа. Типы печей включают колпаковую печь, печь с воздушной подушкой, вертикальную тяговую печь и т. д. Окислительный отжиг постепенно прекращается.
Тенденция развития технологии термической обработки находит свое отражение в технологии горячей прокатки на твердый раствор дисперсионно-упрочненных легированных материалов и последующей технологии деформационной термической обработки, непрерывного светлого отжига и отжига под напряжением в защитной атмосфере.
Закалка-старение термическая обработка в основном используется для термически обработанного упрочнения медных сплавов. В результате термической обработки продукт изменяет свою микроструктуру и приобретает требуемые специальные свойства. С развитием высокопрочных и высокопроводящих сплавов процесс закалки-старения термической обработки будет применяться все больше. Оборудование для старения примерно такое же, как и оборудование для отжига.
Технология экструзии
Экструзия - это зрелый и передовой метод производства и поставки труб, прутков, профилей из меди и медных сплавов, а также заготовок. Заменяя матрицу или используя метод перфорационной экструзии, можно напрямую экструдировать различные виды сплавов и различные формы поперечного сечения. С помощью экструзии литая структура слитка преобразуется в обработанную структуру, а экструдированная трубная заготовка и заготовка прутка имеют высокую размерную точность, а структура тонкая и однородная. Метод экструзии - это метод производства, который обычно используется отечественными и зарубежными производителями медных труб и прутков.
Ковка медных сплавов в основном осуществляется производителями машин в моей стране, в основном это свободная ковка и штамповка, например, крупных зубчатых колес, червячных передач, червяков, зубчатых колец синхронизаторов автомобилей и т. д.
Метод экструзии можно разделить на три типа: прямая экструзия, обратная экструзия и специальная экструзия. Среди них есть много применений прямой экструзии, обратная экструзия используется при производстве стержней и проволоки малого и среднего размера, а специальная экструзия используется в специальном производстве.
При экструзии, в соответствии со свойствами сплава, техническими требованиями к экструдируемым изделиям, а также мощностью и конструкцией экструдера, тип, размер и коэффициент экструзии слитка должны быть разумно выбраны так, чтобы степень деформации была не менее 85%. Температура экструзии и скорость экструзии являются основными параметрами процесса экструзии, а разумный диапазон температур экструзии должен быть определен в соответствии с диаграммой пластичности и фазовой диаграммой металла. Для меди и медных сплавов температура экструзии обычно составляет от 570 до 950 °C, а температура экструзии из меди достигает даже 1000-1050 °C. По сравнению с температурой нагрева экструзионного цилиндра от 400 до 450 °C, разница температур между ними относительно велика. Если скорость экструзии слишком низкая, температура поверхности слитка будет падать слишком быстро, что приведет к увеличению неравномерности течения металла, что приведет к увеличению нагрузки экструзии и даже вызовет явление расточки. Поэтому медь и медные сплавы обычно используют относительно высокоскоростную экструзию, скорость экструзии может достигать более 50 мм/с.
При экструзии меди и медных сплавов часто используется отслаивающая экструзия для удаления поверхностных дефектов слитка, а толщина отслаивания составляет 1-2 м. Обычно на выходе из заготовки экструзии используется гидроизоляция, чтобы продукт можно было охладить в резервуаре с водой после экструзии, а поверхность продукта не окислялась, и последующую холодную обработку можно было проводить без травления. Обычно используется крупнотоннажный экструдер с синхронным приемным устройством для экструзии труб или катушек проволоки с единичным весом более 500 кг, чтобы эффективно повысить эффективность производства и комплексный выход последующей последовательности. В настоящее время при производстве труб из меди и медных сплавов в основном используются горизонтальные гидравлические прямые экструдеры с независимой системой перфорации (двойного действия) и прямой передачей масляного насоса, а при производстве прутков в основном используется не независимая система перфорации (одинарного действия) и прямая передача масляного насоса. Горизонтальный гидравлический прямой или обратный экструдер. Обычно используемые характеристики экструдеров составляют 8–50 МН, но в настоящее время для увеличения удельного веса слитка, как правило, используются крупнотоннажные экструдеры с усилием свыше 40 МН, что позволяет повысить эффективность производства и выход готовой продукции.
Современные горизонтальные гидравлические экструдеры конструктивно оснащены предварительно напряженной интегральной рамой, направляющей и опорой экструзионного цилиндра «X», встроенной системой перфорации, внутренним охлаждением перфорационной иглы, скользящим или вращающимся комплектом штампов и устройством быстрой смены штампов, мощным переменным масляным насосом с прямым приводом, встроенным логическим клапаном, управлением ПЛК и другими передовыми технологиями, оборудование имеет высокую точность, компактную структуру, стабильную работу, безопасную блокировку и простоту реализации программного управления. Технология непрерывной экструзии (Conform) достигла определенного прогресса за последние десять лет, особенно для производства стержней специальной формы, таких как провода электровозов, что является очень многообещающим. В последние десятилетия новая технология экструзии быстро развивалась, и тенденция развития технологии экструзии воплощается следующим образом: (1) Экструзионное оборудование. Сила экструзии экструзионного пресса будет развиваться в большем направлении, и экструзионный пресс более 30 МН станет основным корпусом, а автоматизация производственной линии экструзионного пресса будет продолжать улучшаться. Современные экструзионные машины полностью используют программное управление и программируемую логику, благодаря чему эффективность производства значительно повышается, число операторов существенно сокращается, и даже становится возможным реализовать автоматическую работу линий экструзии без участия человека.
Конструкция корпуса экструдера также постоянно совершенствовалась и улучшалась. В последние годы некоторые горизонтальные экструдеры приняли предварительно напряженную раму для обеспечения устойчивости всей конструкции. Современный экструдер реализует методы прямой и обратной экструзии. Экструдер оснащен двумя экструзионными валами (главный экструзионный вал и вал матрицы). Во время экструзии экструзионный цилиндр движется вместе с главным валом. В это время продукт Направление оттока соответствует направлению движения главного вала и противоположно относительному направлению движения оси матрицы. Основание матрицы экструдера также принимает конфигурацию из нескольких станций, что не только облегчает смену матрицы, но и повышает эффективность производства. Современные экструдеры используют лазерное устройство управления регулировкой отклонения, которое предоставляет эффективные данные о состоянии центральной линии экструзии, что удобно для своевременной и быстрой регулировки. Гидравлический пресс с прямым приводом и насосом высокого давления, использующий масло в качестве рабочей среды, полностью заменил гидравлический пресс. Экструзионные инструменты также постоянно обновляются с развитием технологии экструзии. Широко продвигается внутренняя охлаждающая воду прокалывающая игла, а прокалывающая и прокатывающая игла с переменным сечением значительно улучшает эффект смазки. Керамические формы и формы из легированной стали с более длительным сроком службы и более высоким качеством поверхности используются более широко.
Инструменты для экструзии также постоянно обновляются с развитием технологии экструзии. Широко продвигается внутренняя охлаждающая воду прокалывающая игла, а прокалывающая и прокатная игла с переменным сечением значительно улучшает эффект смазки. Более популярным является применение керамических форм и форм из легированной стали с более длительным сроком службы и более высоким качеством поверхности. (2) Процесс производства экструзии. Разновидности и спецификации экструдированных изделий постоянно расширяются. Экструзия труб, стержней, профилей малого сечения сверхвысокой точности и сверхбольших профилей обеспечивает качество внешнего вида изделий, уменьшает внутренние дефекты изделий, снижает геометрические потери и дополнительно продвигает методы экструзии, такие как равномерная производительность экструдированных изделий. Современная технология обратной экструзии также широко используется. Для легко окисляющихся металлов применяется экструзия с водяным затвором, которая может уменьшить загрязнение травлением, уменьшить потери металла и улучшить качество поверхности изделий. Для экструдированных изделий, которые необходимо закалить, просто контролируйте соответствующую температуру. Метод экструзии с гидрозатвором позволяет достичь цели, эффективно сократить производственный цикл и сэкономить энергию.
Благодаря постоянному совершенствованию производительности экструдера и технологии экструзии постепенно стали применяться современные технологии экструзии, такие как изотермическая экструзия, экструзия с охлаждающей головкой, высокоскоростная экструзия и другие технологии прямой экструзии, обратная экструзия, гидростатическая экструзия. Практическое применение технологии непрерывной экструзии прессования и конформинга, применение порошковой экструзии и технологии слоистой композитной экструзии низкотемпературных сверхпроводящих материалов, разработка новых методов, таких как экструзия полутвердого металла и многозаготовочная экструзия, разработка технологии холодного выдавливания мелких прецизионных деталей и т. д. получили быстрое развитие, широкое применение и применение.
Спектрометр
Спектроскоп — это научный прибор, который разлагает свет со сложным составом на спектральные линии. Семицветный свет в солнечном свете — это часть, которую может различить невооруженный глаз (видимый свет), но если солнечный свет разложить спектрометром и расположить в соответствии с длиной волны, то видимый свет займет лишь небольшой диапазон в спектре, а остальное — это спектры, которые не могут быть различимы невооруженным глазом, такие как инфракрасные лучи, микроволны, ультрафиолетовые лучи, рентгеновские лучи и т. д. Оптическая информация улавливается спектрометром, проявляется с помощью фотопленки или отображается и анализируется компьютеризированным автоматическим цифровым прибором отображения, чтобы определить, какие элементы содержатся в изделии. Эта технология широко используется для обнаружения загрязнения воздуха, загрязнения воды, гигиены питания, металлургической промышленности и т. д.
Спектрометр, также известный как спектрометр, широко известен как спектрометр прямого считывания. Устройство, измеряющее интенсивность спектральных линий на разных длинах волн с помощью фотодетекторов, таких как фотоумножительные трубки. Он состоит из входной щели, дисперсионной системы, системы формирования изображения и одной или нескольких выходных щелей. Электромагнитное излучение источника излучения разделяется на требуемую длину волны или область длин волн дисперсионным элементом, и интенсивность измеряется на выбранной длине волны (или сканируя определенную полосу). Существует два типа монохроматоров и полихроматоров.
Испытательный прибор-Измеритель проводимости
Цифровой ручной тестер проводимости металла (кондуктометр) FD-101 применяет принцип обнаружения вихревых токов и специально разработан в соответствии с требованиями электротехнической промышленности к проводимости. Он соответствует стандартам испытаний металлургической промышленности с точки зрения функциональности и точности.
1. Измеритель вихретоковой проводимости ФД-101 имеет три уникальных особенности:
1) Единственный китайский измеритель проводимости, прошедший проверку Института авиационных материалов;
2) Единственный китайский измеритель проводимости, способный удовлетворить потребности предприятий авиационной промышленности;
3) Единственный китайский кондуктометр, экспортируемый во многие страны.
2. Введение в функции продукта:
1) Большой диапазон измерений: 6,9%IACS-110%IACS (4,0МСм/м-64МСм/м), что соответствует тесту на проводимость всех цветных металлов.
2) Интеллектуальная калибровка: быстрая и точная, полностью исключающая ошибки ручной калибровки.
3) Прибор имеет хорошую температурную компенсацию: показания автоматически компенсируются до значения при 20 °C, и на коррекцию не влияет человеческий фактор.
4) Хорошая стабильность: это ваш личный охранник для контроля качества.
5) Интеллектуальное программное обеспечение с человеческим интерфейсом: оно предоставляет вам удобный интерфейс обнаружения и мощные функции обработки и сбора данных.
6) Удобство эксплуатации: производственная площадка и лаборатория могут использоваться в любом месте, что заслужило расположение большинства пользователей.
7) Самостоятельная замена зондов: каждый хост может быть оснащен несколькими зондами, и пользователи могут заменять их в любое время.
8) Численное разрешение: 0,1%IACS (МС/м)
9) Интерфейс измерения одновременно отображает значения измерений в двух единицах %IACS и MS/m.
10) Имеет функцию хранения данных измерений.
Твердомер
Прибор использует уникальную и точную конструкцию в механике, оптике и источнике света, что делает изображение отпечатка более четким, а измерение более точным. В измерении могут участвовать как 20x, так и 40x объективные линзы, что делает диапазон измерения больше и применение более обширным. Прибор оснащен цифровым измерительным микроскопом, который может отображать метод испытания, испытательную силу, длину отпечатка, значение твердости, время удержания испытательной силы, время измерения и т. д. на жидкостном экране, и имеет резьбовой интерфейс, который может быть подключен к цифровой камере и ПЗС-камере. Он имеет определенную репрезентативность в отечественных головных продуктах.
Тестовый прибор-детектор сопротивления
Измерительный прибор для измерения удельного сопротивления металлической проволоки — это высокопроизводительный испытательный прибор для таких параметров, как удельное сопротивление проволоки, стержня и электропроводность. Его производительность полностью соответствует соответствующим техническим требованиям GB/T3048.2 и GB/T3048.4. Широко используется в металлургии, электроэнергетике, проводах и кабелях, электроприборах, колледжах и университетах, научно-исследовательских подразделениях и других отраслях.
Основные характеристики прибора:
(1) Он объединяет в себе передовые электронные технологии, однокристальную технологию и технологию автоматического обнаружения с мощной функцией автоматизации и простой эксплуатацией;
(2) Просто нажмите клавишу один раз, все измеренные значения могут быть получены без каких-либо вычислений, что подходит для непрерывного, быстрого и точного обнаружения;
(3) Работает от батареи, имеет небольшой размер, удобен для переноски, подходит для использования в полевых условиях и на природе;
(4) Большой экран, крупный шрифт, может отображать удельное сопротивление, проводимость, сопротивление и другие измеренные значения, а также температуру, испытательный ток, коэффициент температурной компенсации и другие вспомогательные параметры одновременно, очень интуитивно понятно;
(5) Одна машина является многоцелевой и имеет 3 измерительных интерфейса, а именно интерфейс измерения удельного сопротивления и проводимости проводника, интерфейс комплексного измерения параметров кабеля и интерфейс измерения сопротивления постоянного тока кабеля (тип TX-300B);
(6) Каждое измерение имеет функции автоматического выбора постоянного тока, автоматической коммутации тока, автоматической коррекции нулевой точки и автоматической коррекции температурной компенсации для обеспечения точности каждого значения измерения;
(7) Уникальное портативное испытательное приспособление с четырьмя клеммами подходит для быстрого измерения различных материалов и различных спецификаций проводов или стержней;
(8) Встроенная память данных, которая может записывать и сохранять 1000 наборов данных измерений и параметров измерений, а также подключаться к верхнему компьютеру для создания полного отчета.