Технология плавки
В настоящее время при выплавке продуктов переработки меди обычно используется индукционная плавильная печь, а также плавка в отражательной печи и плавка в шахтной печи.
Плавка в индукционной печи подходит для всех видов меди и медных сплавов и отличается характеристиками чистой плавки и обеспечения качества расплава. По конструкции печи индукционные печи делятся на индукционные печи с сердечником и индукционные печи без стержня. Порошковая индукционная печь обладает характеристиками высокой производительности и высокой термической эффективности и подходит для непрерывной плавки одной разновидности меди и медных сплавов, таких как красная медь и латунь. Индукционная печь без сердечника отличается высокой скоростью нагрева и простой заменой разновидностей сплавов. Подходит для плавки меди и медных сплавов с высокой температурой плавления и различных разновидностей, таких как бронза и медно-никелевый сплав.
Вакуумная индукционная печь — это индукционная печь, оснащенная вакуумной системой, подходящая для плавки меди и медных сплавов, которые легко вдыхаются и окисляются, таких как бескислородная медь, бериллиевая бронза, циркониевая бронза, магниевая бронза и т. д. в электрическом вакууме.
Плавка в отражательной печи позволяет очищать и удалять примеси из расплава и в основном используется при выплавке медного лома. Шахтная печь представляет собой разновидность печи непрерывного плавления быстрой плавки, преимущества которой заключаются в высоком термическом КПД, высокой скорости плавления и удобном отключении печи. Можно контролировать; процесс рафинирования отсутствует, поэтому подавляющее большинство сырья должно представлять собой катодную медь. Шахтные печи обычно используются с машинами непрерывного литья для непрерывной разливки, а также могут использоваться с раздаточными печами для полунепрерывной разливки.
Тенденция развития технологии производства выплавки меди в основном отражается на снижении потерь при горении сырья, уменьшении окисления и вдыхания расплава, повышении качества расплава и достижении высокой эффективности (скорость плавки индукционной печи выше). производительностью более 10 т/ч), крупносерийные (мощность индукционной печи может быть более 35 т/комплект), долговечные (срок футеровки от 1 до 2 лет) и энергосберегающие (энергоемкость индукционной печи мощность печи менее 360 кВт·ч/т), раздаточная печь оснащена устройством дегазации (дегазация газа CO), а индукционная печь. Датчик имеет распылительную структуру, электрическое оборудование управления использует двунаправленный тиристор плюс источник питания с преобразованием частоты, предварительный нагрев печи, мониторинг состояния печи и температурного поля огнеупора, а также система сигнализации, раздаточная печь оснащена устройством для взвешивания, а контроль температуры является более точным.
Производственное оборудование - линия продольной резки
Производство линии продольной резки медной полосы представляет собой непрерывную производственную линию продольной и продольной резки, которая расширяет широкий рулон через разматыватель, разрезает рулон на необходимую ширину через продольно-резательный станок и перематывает его на несколько рулонов через намоточный станок. (Стеллаж для хранения) Используйте кран для хранения рулонов на стеллаже для хранения.
↓
(Погрузочная тележка) Используйте подающую тележку, чтобы вручную положить рулон материала на барабан разматывателя и затянуть его.
↓
(Разматыватель и прижимной ролик, предотвращающий ослабление) Размотайте рулон с помощью открывающей направляющей и прижимного ролика.
↓
(1 петлитель и поворотный мостик) для хранения и буфера
↓
(Устройство кромочной направляющей и прижимного ролика) Вертикальные ролики направляют лист в прижимные ролики, чтобы предотвратить отклонение, ширина и положение вертикального направляющего ролика регулируются.
↓
(Машина для продольной резки) введите машину для продольной резки для позиционирования и резки.
↓
(Быстросменное поворотное сиденье) Замена группы инструментов
↓
(Устройство намотки лома) Разрезание лома
↓ (Направляющий стол на выпускном конце и стопор хвостовой части катушки) Введите петлитель № 2.
↓
(поворотный мост и петлитель №2) хранение материала и устранение разницы в толщине
↓
(Натяжение пластины пресса и устройство разделения вала воздушного расширения) обеспечивают силу натяжения, разделение пластины и ленты.
↓
(Продольно-резательные ножницы, управляющее устройство для измерения длины и направляющий стол) Измерение длины, сегментация рулонов фиксированной длины, направляющая для заправки ленты
↓
(намоточное устройство, устройство разделения, устройство нажимной пластины) разделительная полоса, намотка
↓
(разгрузка грузовика, упаковка) медная лента разгрузка и упаковка
Технология горячей прокатки
Горячая прокатка в основном применяется для прокатки заготовок из слитков для производства листов, полос и фольги.
Спецификации слитков для прокатки заготовок должны учитывать такие факторы, как сорт продукции, масштаб производства, метод литья и т. д., а также условия прокатного оборудования (такие как раскрытие валков, диаметр валков, допустимое давление прокатки, мощность двигателя и длина рольганга). , и т. д. . Как правило, соотношение между толщиной слитка и диаметром рулона составляет 1: (3,5 ~ 7): ширина обычно равна или в несколько раз превышает ширину готового продукта, а ширина и величина обрезки должны быть правильно подобраны. обдуманный. Как правило, ширина сляба должна составлять 80% длины тела рулона. Длину слитка следует разумно учитывать в соответствии с условиями производства. Вообще говоря, если предположить, что конечную температуру горячей прокатки можно контролировать, чем длиннее слиток, тем выше эффективность производства и выход продукции.
Характеристики слитков малых и средних заводов по переработке меди обычно составляют (60 ~ 150) мм × (220 ~ 450) мм × (2000 ~ 3200) мм, а вес слитка составляет 1,5 ~ 3 т; Характеристики слитков крупных заводов по переработке меди Обычно это (150～250)мм×(630～1250)мм×(2400～8000)мм, а вес слитка составляет 4,5～20 т.
При горячей прокатке температура поверхности валка резко повышается в момент соприкосновения валка с высокотемпературной прокатываемой деталью. Многократное тепловое расширение и холодное сжатие вызывают появление трещин и трещин на поверхности рулона. Поэтому при горячей прокатке необходимо проводить охлаждение и смазку. Обычно в качестве охлаждающей и смазывающей среды используется вода или эмульсия более низкой концентрации. Общая рабочая скорость горячей прокатки обычно составляет от 90% до 95%. Толщина горячекатаной полосы обычно составляет от 9 до 16 мм. Поверхностное фрезерование полосы после горячей прокатки позволяет удалить поверхностные оксидные слои, включения окалины и другие поверхностные дефекты, возникающие во время литья, нагрева и горячей прокатки. В зависимости от степени дефектов поверхности горячекатаной полосы и потребностей процесса величина фрезерования каждой стороны составляет от 0,25 до 0,5 мм.
Станы горячей прокатки обычно представляют собой двухвалковые или четырехвалковые реверсивные прокатные станы. С увеличением слитка и постоянным увеличением длины полосы уровень управления и функции стана горячей прокатки имеют тенденцию к постоянному совершенствованию и совершенствованию, например, использование автоматического контроля толщины, гидравлических гибочных валков, передних и задних валков. вертикальные валки, только охлаждающие валки без охлаждения Устройство прокатного устройства, контроль выпуклости валков TP (Taper Piston Roll), онлайн-закалка (закалка) после прокатки, онлайн-намотка и другие технологии для улучшения однородности структуры и свойств полосы и получения более качественных тарелка.
Технология литья
Разливку меди и медных сплавов обычно разделяют на: вертикальную полунепрерывную разливку, вертикальную полную непрерывную разливку, горизонтальную непрерывную разливку, непрерывную разливку вверх и другие технологии литья.
А. Вертикальное полунепрерывное литье.
Вертикальная полунепрерывная разливка отличается простотой оборудования и гибкостью производства и подходит для отливки различных круглых и плоских слитков из меди и медных сплавов. Режим передачи вертикальной машины полунепрерывного литья делится на гидравлический, ходовой винт и трос. Поскольку гидравлическая трансмиссия относительно стабильна, она используется чаще. Кристаллизатор можно вибрировать с различной амплитудой и частотой по мере необходимости. В настоящее время метод полунепрерывного литья широко применяется при производстве слитков меди и медных сплавов.
B. Вертикальная сплошная непрерывная разливка
Вертикальная полная непрерывная разливка имеет характеристики большой производительности и высокого выхода (около 98%), подходит для крупномасштабного и непрерывного производства слитков одного сорта и спецификации и становится одним из основных методов выбора плавки и литья. процесс на современных крупномасштабных линиях по производству медной полосы. Вертикальная пресс-форма непрерывного литья использует бесконтактный лазерный автоматический контроль уровня жидкости. Разливочная машина обычно оснащена гидравлическим зажимом, механической трансмиссией, распиловкой сухой стружки с масляным охлаждением и сбором стружки, автоматической маркировкой и наклоном слитка. Структура сложная, степень автоматизации высокая.
C. Горизонтальное непрерывное литье.
Горизонтальное непрерывное литье позволяет производить заготовки и проволочные заготовки.
Горизонтальная непрерывная разливка полос позволяет производить полосы из меди и медных сплавов толщиной 14-20 мм. Полосы в этом диапазоне толщин можно подвергать прямой холодной прокатке без горячей прокатки, поэтому их часто используют для производства сплавов, трудно поддающихся горячей прокатке (таких как олово, фосфористая бронза, свинцовая латунь и т. д.), можно также производить латунь, Лента из медно-никелевых и низколегированных медных сплавов. В зависимости от ширины разливочной полосы при горизонтальной непрерывной разливке можно одновременно отливать от 1 до 4 полос. Обычно используемые машины горизонтального непрерывного литья заготовок позволяют одновременно отливать две полосы шириной менее 450 мм каждая или одну полосу шириной 650-900 мм. Горизонтальная полоса непрерывной разливки обычно использует процесс литья с обратным толчком, и на поверхности имеются периодические линии кристаллизации, которые обычно следует устранять фрезерованием. Существуют отечественные образцы медных лент с высокой поверхностью, которые можно производить путем волочения и литья полосовых заготовок без фрезерования.
Горизонтальная непрерывная разливка трубчатых, стержневых и проволочных заготовок позволяет одновременно отливать от 1 до 20 слитков в соответствии с различными сплавами и спецификациями. Обычно диаметр прутка или проволочной заготовки составляет от 6 до 400 мм, а внешний диаметр трубчатой заготовки - от 25 до 300 мм. Толщина стенки 5-50 мм, длина стороны слитка 20-300 мм. Преимущества метода горизонтальной непрерывной разливки заключаются в том, что процесс короткий, себестоимость производства низкая, а эффективность производства высокая. В то же время это также необходимый метод производства некоторых сплавов с плохой обрабатываемостью в горячем состоянии. В последнее время это основной метод изготовления заготовок из широко используемых медных изделий, таких как ленты из оловянно-фосфорной бронзы, ленты из цинк-никелевых сплавов и трубы для кондиционирования меди, раскисленные фосфором. методы производства.
Недостатками способа производства горизонтальной непрерывной разливки являются: подходящие сорта сплавов относительно просты, расход графитового материала во внутренней гильзе изложницы относительно велик, однородность кристаллической структуры поперечного сечения слитка не легко контролировать. Нижняя часть слитка непрерывно охлаждается за счет действия силы тяжести, которая приближается к внутренней стенке изложницы, и зерна более мелкие; верхняя часть обусловлена образованием воздушных зазоров и высокой температурой расплава, что вызывает отставание в затвердевании слитка, что замедляет скорость охлаждения и приводит к гистерезису затвердевания слитка. Кристаллическая структура относительно крупная, что особенно заметно для слитков крупных размеров. Ввиду указанных недостатков в настоящее время разрабатывается способ литья с заготовками с вертикальным изгибом. Немецкая компания использовала МНЛЗ с вертикальным изгибом для испытательного литья (16-18) мм × 680 мм полос из оловянной бронзы, такой как DHP и CuSn6, со скоростью 600 мм/мин.
D. Непрерывная разливка вверх
Непрерывная разливка вверх — это технология литья, которая быстро развивалась за последние 20–30 лет и широко используется при производстве проволочных заготовок для блестящей медной катанки. В нем используется принцип литья под вакуумом и технология стоп-тяну для реализации непрерывного литья с несколькими головками. Он отличается простотой оборудования, небольшими инвестициями, меньшими потерями металла и низким уровнем загрязнения окружающей среды. Непрерывная разливка вверх обычно подходит для производства заготовок из красной меди и бескислородной медной проволоки. Новым достижением, разработанным в последние годы, является его популяризация и применение в заготовках труб большого диаметра, латуни и мельхиора. В настоящее время разработана установка непрерывной разливки восходящего литья производительностью 5000 т в год и диаметром более 100 мм; Были произведены заготовки проволоки из бинарных обычных латуней и цинково-белых медных тройных сплавов, выход проволочных заготовок может достигать более 90%.
E. Другие методы литья
Технология непрерывной разливки заготовок находится в стадии разработки. Он устраняет такие дефекты, как следы заусенцев, образующиеся на внешней поверхности заготовки из-за процесса остановки-вытягивания при непрерывной разливке вверх, и обеспечивает превосходное качество поверхности. А благодаря характеристикам почти направленного затвердевания внутренняя структура более однородная и чистая, поэтому характеристики продукта также улучшаются. Технология производства медной проволоки непрерывной разливки ленточного типа широко используется на крупных производственных линиях весом более 3 тонн. Площадь поперечного сечения сляба обычно превышает 2000 мм2, за ним следует стан непрерывной прокатки с высокой эффективностью производства.
Электромагнитное литье было опробовано в моей стране еще в 1970-х годах, но промышленное производство так и не было реализовано. За последние годы технология электромагнитного литья достигла большого прогресса. В настоящее время успешно отлиты слитки бескислородной меди диаметром 200 мм с гладкой поверхностью. В то же время перемешивающее воздействие электромагнитного поля на расплав может способствовать удалению отработанных газов и шлаков и получению бескислородной меди с содержанием кислорода менее 0,001%.
Направление новой технологии литья из медного сплава заключается в улучшении структуры формы посредством направленного затвердевания, быстрого затвердевания, полутвердого формования, электромагнитного перемешивания, метаморфической обработки, автоматического контроля уровня жидкости и других технических средств в соответствии с теорией затвердевания. , уплотнение, очистка и реализация непрерывной работы и формовки на грани конца.
В долгосрочной перспективе литье меди и медных сплавов будет представлять собой сосуществование технологии полунепрерывного литья и технологии полного непрерывного литья, а доля применения технологии непрерывного литья будет продолжать расти.
Технология холодной прокатки
По спецификации прокатываемой полосы и способу прокатки холодную прокатку подразделяют на блюминговую, промежуточную и чистовую прокатку. Процесс холодной прокатки литой полосы толщиной от 14 до 16 мм и горячекатаной заготовки толщиной примерно от 5 до 16 мм до 2-6 мм называется блюмингом, а процесс дальнейшего уменьшения толщины прокатанная деталь называется промежуточной прокаткой. , окончательная холодная прокатка, соответствующая требованиям готового продукта, называется чистовой прокаткой.
В процессе холодной прокатки необходимо контролировать систему обжатия (общая скорость обработки, скорость обработки проходов и скорость обработки готовой продукции) в соответствии с различными сплавами, спецификациями прокатки и требованиями к характеристикам готовой продукции, разумно выбирать и регулировать форму валков, а также разумно выбирать смазку. метод и смазка. Измерение и регулировка натяжения.
На станах холодной прокатки обычно используются четырехвалковые или многовалковые реверсивные прокатные станы. Современные станы холодной прокатки обычно используют ряд технологий, таких как гидравлический положительный и отрицательный изгиб валков, автоматический контроль толщины, давления и натяжения, осевое перемещение валков, сегментное охлаждение валков, автоматический контроль формы листов и автоматическое выравнивание прокатанных деталей. , так что точность полосы может быть улучшена. До 0,25±0,005 мм и в пределах 5I формы пластины.
Тенденция развития технологии холодной прокатки отражается в разработке и применении высокоточных многовалковых станов, более высоких скоростей прокатки, более точном контроле толщины и формы полосы, а также вспомогательных технологий, таких как охлаждение, смазка, намотка, центрирование и быстрая прокатка. изменять. доработка и т.д.
Производственное оборудование-Колпаковая печь
Колпаковые и подъемные печи обычно используются в промышленном производстве и пилотных испытаниях. Как правило, мощность большая, а энергопотребление большое. Для промышленных предприятий материалом подъемной печи Luoyang Sigma является керамическое волокно, которое обладает хорошим энергосберегающим эффектом, низким энергопотреблением и низким энергопотреблением. Экономьте электроэнергию и время, что выгодно для увеличения производства.
Двадцать пять лет назад немецкая компания BRANDS и Philips, ведущая компания в области производства ферритов, совместно разработали новую агломерационную машину. Разработка этого оборудования отвечает особым потребностям ферритовой промышленности. В ходе этого процесса колпаковая печь BRANDS постоянно обновляется.
Он уделяет внимание потребностям всемирно известных компаний, таких как Philips, Siemens, TDK, FDK и др., которые также получают большую выгоду от высококачественного оборудования BRANDS.
Благодаря высокой стабильности продукции, производимой колпаковыми печами, колпаковые печи стали ведущими компаниями в отрасли профессионального производства феррита. Двадцать пять лет назад первая печь, изготовленная компанией BRANDS, до сих пор производит высококачественную продукцию для Philips.
Основной характеристикой печи спекания, предлагаемой колпаковой печью, является ее высокая производительность. Его интеллектуальная система управления и другое оборудование образуют законченный функциональный блок, который может полностью удовлетворить самые современные требования ферритовой промышленности.
Клиенты колпаковых печей могут запрограммировать и сохранить любой профиль температуры/атмосферы, необходимый для производства высококачественной продукции. Кроме того, клиенты могут также производить любую другую продукцию вовремя в соответствии с фактическими потребностями, тем самым сокращая время выполнения заказов и снижая затраты. Агломерационное оборудование должно иметь хорошие возможности настройки для производства разнообразной продукции и постоянной адаптации к потребностям рынка. Это означает, что соответствующая продукция должна производиться в соответствии с потребностями отдельного заказчика.
Хороший производитель ферритов может производить более 1000 различных магнитов для удовлетворения особых потребностей клиентов. Для этого требуется возможность повторить процесс спекания с высокой точностью. Системы колпаковых печей стали стандартными печами для всех производителей феррита.
В ферритовой промышленности эти печи в основном используются для получения феррита с низким энергопотреблением и высоким значением μ, особенно в отрасли связи. Без колпаковой печи невозможно изготовить качественные стержни.
Во время спекания в колпаковой печи требуется всего несколько операторов, загрузка и разгрузка могут выполняться в течение дня, а спекание может быть завершено ночью, что позволяет сократить пиковые нагрузки на электроэнергию, что очень практично в сегодняшней ситуации с нехваткой электроэнергии. Колпаковые печи производят качественную продукцию, а все дополнительные вложения быстро окупаются за счет качественной продукции. Контроль температуры и атмосферы, конструкция печи и контроль воздушного потока внутри печи идеально интегрированы для обеспечения равномерного нагрева и охлаждения продукта. Контроль атмосферы печи во время охлаждения напрямую связан с температурой печи и может гарантировать содержание кислорода на уровне 0,005% или даже ниже. И это то, чего не могут сделать наши конкуренты.
Благодаря полной системе буквенно-цифрового программирования можно легко воспроизводить длительные процессы спекания, обеспечивая тем самым качество продукции. Продажа продукта также является отражением его качества.
Технология термообработки
Некоторые слитки сплавов (полосы) с сильной сегрегацией дендритов или литейным напряжением, такие как оловянно-фосфорная бронза, должны подвергаться специальному гомогенизационному отжигу, который обычно проводится в колпаковой печи. Температура гомогенизационного отжига обычно составляет от 600 до 750°С.
В настоящее время большая часть промежуточного отжига (рекристаллизационного отжига) и финишного отжига (отжига для контроля состояния и работоспособности изделия) полос из медных сплавов подвергается яркому отжигу с газовой защитой. Типы печей включают колпаковую печь, печь на воздушной подушке, вертикальную тяговую печь и т. д. Окислительный отжиг постепенно прекращается.
Тенденция развития технологии термической обработки отражается в технологии горячей прокатки в режиме онлайн на раствор дисперсионно-упрочненных сплавов и последующей технологии деформационной термообработки, непрерывном светлом отжиге и отжиге под напряжением в защитной атмосфере.
Закалка. Термическая обработка старением в основном используется для термического упрочнения медных сплавов. Благодаря термической обработке продукт меняет свою микроструктуру и приобретает необходимые специальные свойства. С развитием высокопрочных и высокопроводящих сплавов процесс термообработки закалкой-старением будет более широко применяться. Оборудование для обработки старением примерно такое же, как и оборудование для отжига.
Экструзионная технология
Экструзия — это проверенный и современный метод производства труб, стержней, профилей и поставок заготовок из меди и медных сплавов. Заменяя матрицу или используя метод перфорационной экструзии, можно напрямую экструдировать различные сорта сплавов и разные формы поперечного сечения. В результате экструзии литая структура слитка превращается в обработанную структуру, экструдированные трубчатая заготовка и стержневая заготовка имеют высокую точность размеров, а структура становится тонкой и однородной. Метод экструзии — это метод производства, обычно используемый отечественными и зарубежными производителями медных труб и стержней.
Ковка медных сплавов в основном осуществляется производителями оборудования в моей стране, в основном включая свободную ковку и штамповку, например, большие шестерни, червячные передачи, червяки, зубчатые кольца автомобильных синхронизаторов и т. д.
Метод экструзии можно разделить на три типа: прямая экструзия, обратная экструзия и специальная экструзия. Среди них много применений прямой экструзии, обратной экструзии - при производстве стержней и проволоки малых и средних размеров, а специальной экструзии - в специальном производстве.
При экструзии в зависимости от свойств сплава, технических требований к экструдируемой продукции, мощности и конструкции экструдера следует разумно выбирать тип, размер и коэффициент экструзии слитка, чтобы степень деформации была оптимальной. не менее 85%. Температура экструзии и скорость экструзии являются основными параметрами процесса экструзии, и разумный диапазон температур экструзии следует определять в соответствии с диаграммой пластичности и фазовой диаграммой металла. Для меди и медных сплавов температура экструзии обычно составляет от 570 до 950 °C, а температура экструзии меди достигает даже 1000–1050 °C. По сравнению с температурой нагрева экструзионного цилиндра от 400 до 450 °C разница температур между ними относительно велика. Если скорость экструзии слишком низкая, температура поверхности слитка будет падать слишком быстро, что приведет к увеличению неравномерности потока металла, что приведет к увеличению нагрузки на экструзию и даже вызовет явление растачивания. . Поэтому для меди и медных сплавов обычно используется относительно высокоскоростная экструзия, скорость экструзии может достигать более 50 мм/с.
При экструзии меди и медных сплавов для удаления поверхностных дефектов слитка часто применяют шелушение, при этом толщина шелушения составляет 1-2 мкм. Водяное уплотнение обычно используется на выходе экструзионной заготовки, чтобы продукт можно было охлаждать в резервуаре для воды после экструзии, а поверхность продукта не окислялась, а последующую холодную обработку можно было проводить без травления. Он имеет тенденцию использовать крупнотоннажный экструдер с синхронным приемным устройством для экструзии рулонов труб или проволоки с единым весом более 500 кг, чтобы эффективно повысить эффективность производства и общий выход последующей последовательности. В настоящее время при производстве труб из меди и медных сплавов в основном используются горизонтальные гидравлические передние экструдеры с независимой системой перфорации (двойного действия) и прямой трансмиссией масляного насоса, а при производстве прутков в основном используется независимая система перфорации (одинарного действия) и масляный насос прямой передачи. Горизонтальный гидравлический прямой или обратный экструдер. Обычно используемые характеристики экструдера составляют 8-50 МН, и теперь его, как правило, производят с помощью крупнотоннажных экструдеров с усилием более 40 МН, чтобы увеличить единичный вес слитка, тем самым повышая эффективность производства и выход.
Современные горизонтальные гидравлические экструдеры конструктивно оснащены предварительно напряженной цельной рамой, X-образной направляющей и опорой экструзионного цилиндра, встроенной системой перфорации, внутренним охлаждением перфорационной иглы, скользящим или поворотным набором штампов и устройством быстрой смены штампов, мощным регулируемым масляным насосом прямого действия. привод, встроенный логический клапан, управление ПЛК и другие передовые технологии, оборудование имеет высокую точность, компактную конструкцию, стабильную работу, безопасную блокировку и простоту в реализации программного управления. Технология непрерывной экструзии (Conform) достигла определенного прогресса за последние десять лет, особенно в производстве прутков специальной формы, таких как провода для электровозов, что является очень перспективным. В последние десятилетия новая экструзионная технология быстро развивалась, и тенденции развития экструзионной технологии воплощаются в следующем: (1) Экструзионное оборудование. Сила экструзии экструзионного пресса будет развиваться в большем направлении, и экструзионный пресс с усилием более 30 МН станет основным корпусом, а автоматизация производственной линии экструзионного пресса будет продолжать совершенствоваться. Современные экструзионные машины полностью используют компьютерное программное управление и программируемое логическое управление, благодаря чему эффективность производства значительно повышается, количество операторов значительно сокращается, и даже можно реализовать автоматическое беспилотное управление экструзионными производственными линиями.
Конструкция корпуса экструдера также постоянно совершенствуется и совершенствуется. В последние годы некоторые горизонтальные экструдеры используют предварительно напряженную раму для обеспечения устойчивости всей конструкции. Современный экструдер реализует методы прямой и обратной экструзии. Экструдер оснащен двумя экструзионными валами (главным валом экструзии и валом матрицы). Во время экструзии экструзионный цилиндр перемещается вместе с главным валом. В это время продукт имеет направление истечения, соответствующее направлению движения главного вала и противоположное относительному направлению движения оси матрицы. Головка экструдера также имеет конфигурацию из нескольких станций, что не только облегчает смену матрицы, но и повышает эффективность производства. В современных экструдерах используется лазерное устройство контроля регулировки отклонения, которое предоставляет эффективные данные о состоянии центральной линии экструзии, что удобно для своевременной и быстрой регулировки. Гидравлический пресс с прямым приводом насоса высокого давления, использующий масло в качестве рабочей среды, полностью заменил гидравлический пресс. Инструменты для экструзии также постоянно обновляются по мере развития технологии экструзии. Игла для прокалывания с внутренним водяным охлаждением получила широкое распространение, а игла для прокалывания и прокатки с переменным поперечным сечением значительно улучшает эффект смазки. Более широко используются керамические формы и формы из легированной стали с более длительным сроком службы и более высоким качеством поверхности.
Инструменты для экструзии также постоянно обновляются по мере развития технологии экструзии. Игла для прокалывания с внутренним водяным охлаждением получила широкое распространение, а игла для прокалывания и прокатки с переменным поперечным сечением значительно улучшает эффект смазки. Более популярно применение форм из керамики и форм из легированной стали с более длительным сроком службы и более высоким качеством поверхности. (2) Процесс производства экструзии. Разновидности и характеристики экструдированной продукции постоянно расширяются. Экструзия труб сверхвысокой точности малого сечения, стержней, профилей и сверхбольших профилей обеспечивает качество внешнего вида продукции, уменьшает внутренние дефекты продукции, уменьшает геометрические потери и дополнительно способствует развитию таких методов экструзии, как равномерность характеристик экструдированных изделий. продукты. Также широко используется современная технология обратной экструзии. Для легкоокисляемых металлов применяется экструзия водяного затвора, что позволяет уменьшить загрязнение при травлении, уменьшить потери металла и улучшить качество поверхности изделий. Для экструдированных изделий, которые необходимо закалить, просто контролируйте соответствующую температуру. Метод экструзии водяного затвора позволяет достичь поставленной цели, эффективно сократить производственный цикл и сэкономить энергию.
Благодаря постоянному совершенствованию производительности экструдера и технологии экструзии постепенно стали применяться современные технологии экструзии, такие как изотермическая экструзия, экструзия с охлаждающей матрицей, высокоскоростная экструзия и другие технологии прямой экструзии, обратная экструзия, гидростатическая экструзия. Практическое применение технологии непрерывной экструзии. прессования и соответствия, применение порошковой экструзии и технологии послойной композитной экструзии низкотемпературных сверхпроводящих материалов, разработка новых методов, таких как экструзия полутвердого металла и многозаготовочная экструзия, разработка технологии холодного экструзионного формования мелких прецизионных деталей, и т. д., были быстро разработаны, широко развиты и применены.
Спектрометр
Спектроскоп — научный прибор, разлагающий свет сложного состава на спектральные линии. Семицветный свет солнечного света — это та часть, которую может различить невооруженный глаз (видимый свет), но если солнечный свет разложить с помощью спектрометра и упорядочить по длине волны, видимый свет займет лишь небольшой диапазон спектра, а остальная часть — спектры, которые невозможно различить невооруженным глазом, такие как инфракрасные лучи, микроволны, ультрафиолетовые лучи, рентгеновские лучи и т. д. Оптическая информация фиксируется спектрометром, проявляется с помощью фотопленки или отображается и анализируется на компьютеризированном автоматическом дисплее. числовой инструмент, чтобы определить, какие элементы содержатся в изделии. Эта технология широко используется при обнаружении загрязнения воздуха, воды, пищевой гигиены, металлургической промышленности и т. д.
Спектрометр, также известный как спектрометр, широко известен как спектрометр прямого считывания. Устройство, которое измеряет интенсивность спектральных линий на разных длинах волн с помощью фотодетекторов, таких как фотоумножители. Он состоит из входной щели, дисперсионной системы, системы формирования изображения и одной или нескольких выходных щелей. Электромагнитное излучение источника излучения разделяется дисперсионным элементом на необходимую длину волны или область длин волн и измеряется интенсивность на выбранной длине волны (или сканировании определенного диапазона). Существует два типа монохроматоров и полихроматоров.
Измерительный прибор-кондуктометр
Цифровой ручной тестер проводимости металла (измеритель проводимости) FD-101 использует принцип обнаружения вихревых токов и специально разработан в соответствии с требованиями электропроводности к проводимости. Он соответствует стандартам испытаний металлургической промышленности с точки зрения функциональности и точности.
1. Вихретоковый кондуктометр ФД-101 имеет три уникальных свойства:
1) Единственный китайский кондуктометр, прошедший поверку Института авиационных материалов;
2) Единственный китайский кондуктометр, способный удовлетворить потребности компаний авиационной промышленности;
3) Единственный китайский кондуктометр, экспортируемый во многие страны.
2. Введение функции продукта:
1) Большой диапазон измерения: 6,9%IACS-110%IACS(4,0MS/m-64MS/м), что соответствует тесту на проводимость всех цветных металлов.
2) Интеллектуальная калибровка: быстрая и точная, полностью исключающая ошибки ручной калибровки.
3) Прибор имеет хорошую температурную компенсацию: показания автоматически компенсируются до значения при 20 °C, и на поправку не влияет человеческий фактор.
4) Хорошая стабильность: это ваша личная охрана для контроля качества.
5) Гуманизированное интеллектуальное программное обеспечение: оно предоставляет вам удобный интерфейс обнаружения и мощные функции обработки и сбора данных.
6) Удобное управление: производственную площадку и лабораторию можно использовать где угодно, завоевывая расположение большинства пользователей.
7) Самостоятельная замена датчиков: каждый хост может быть оснащен несколькими датчиками, и пользователи могут заменить их в любое время.
8) Числовое разрешение: 0,1%IACS (МС/м).
9) Интерфейс измерений одновременно отображает значения измерений в двух единицах %IACS и мс/м.
10) Он имеет функцию хранения данных измерений.
Твердомер
В приборе используется уникальная и точная конструкция механики, оптики и источника света, что делает изображение отпечатка более четким, а измерения более точными. В измерениях могут участвовать как объективы с 20-кратным, так и с 40-кратным увеличением, что увеличивает диапазон измерений и расширяет возможности применения. Прибор оснащен цифровым измерительным микроскопом, который может отображать метод испытания, испытательное усилие, длину отпечатка, значение твердости, время выдержки испытательного усилия, время измерения и т. д. на жидкостном экране и имеет резьбовой интерфейс, который можно подключить. к цифровой камере и камере CCD. Он имеет определенную репрезентативность в отечественной головной продукции.
Испытательный прибор-детектор сопротивления
Прибор для измерения удельного сопротивления металлической проволоки представляет собой высокопроизводительный прибор для измерения таких параметров, как удельное сопротивление проволоки, стержня и электропроводность. Его производительность полностью соответствует соответствующим техническим требованиям GB/T3048.2 и GB/T3048.4. Широко используется в металлургии, электроэнергетике, производстве проводов и кабелей, электроприборах, колледжах и университетах, научно-исследовательских подразделениях и других отраслях промышленности.
Основные особенности инструмента:
(1) Он объединяет передовые электронные технологии, одночиповую технологию и технологию автоматического обнаружения, обладает мощной функцией автоматизации и простым управлением;
(2) Просто нажмите кнопку один раз, все измеренные значения можно получить без каких-либо вычислений, что подходит для непрерывного, быстрого и точного обнаружения;
(3) Конструкция с батарейным питанием, небольшой размер, легко носить с собой, подходит для использования в полевых условиях;
(4) Большой экран, крупный шрифт, может одновременно отображать удельное сопротивление, проводимость, сопротивление и другие измеренные значения и температуру, испытательный ток, коэффициент температурной компенсации и другие вспомогательные параметры, очень интуитивно понятно;
(5) Одна машина является многоцелевой и имеет 3 измерительных интерфейса, а именно интерфейс измерения удельного сопротивления и проводимости проводника, интерфейс комплексного измерения параметров кабеля и интерфейс измерения сопротивления постоянного тока кабеля (тип TX-300B);
(6) Каждое измерение имеет функции автоматического выбора постоянного тока, автоматической коммутации тока, автоматической коррекции нулевой точки и автоматической коррекции температурной компенсации для обеспечения точности каждого значения измерения;
(7) Уникальное портативное четырехконтактное испытательное приспособление подходит для быстрого измерения различных материалов и проводов или стержней различной спецификации;
(8) Встроенная память данных, которая может записывать и сохранять 1000 наборов данных измерений и параметров измерений, а также подключаться к верхнему компьютеру для создания полного отчета.